Controle Da Produção

1- Introdução:

Nos dias de hoje as indústrias para poder competir no mercado de trabalho deve diminuir os seus custos, custos esses que podem ser gerados de diversas formas, mas que nem sempre podem ser repassados aos clientes. O custo de retrabalho ou de refugo de peças é um tipo de custo que não pode ser repassado ao cliente, pois pra ele não importa se a empresa erra ou desperdiça peças, o cliente quer uma mercadoria que atenda suas necessidades e expectativas.

O custo de qualidade é um tipo de custo que pode ser repassado aos clientes, pois o cliente estando ciente de uma melhor qualidade no produto ele irá pagar mais caro pela mercadoria. Uma das técnicas para reduzir esse custo por retrabalho e desperdício e aumentar a qualidade do produto é a padronização.

A padronização pode se dar tanto no processo quanto na administração de uma empresa, o processo de padronização também segue a ferramenta Liam.

Este trabalho foi desenvolvido em uma empresa que produz moveis de aço como: cama tubular, cadeiras, mesas e banquetas. O principal produto da empresa são as cadeiras, por isso focaremos nossos estudos na padronização da produção de cadeiras.

2- Objetivos:

O objetivo do trabalho é propor uma solução para padronizar a produção de cadeiras visando:

* Minimizar os estoques;

* Diminuir o desperdício;

* Aumentar a qualidade das cadeiras;

* Evitar o retrabalho;

* Diminuir o tempo de ócio entre os processos;

3- Metodologias

Utilizaremos varias ferramentas para atingir os objetivos, sendo elas:

* Ciclo PDCA: permitira-nos analisar o problema com mais facilidade e ao final da ultima etapa teremos um processo de melhoria continua nos permitindo prevenir os problemas em vez de corrigi-los;

* Diagrama de Ishikawa: através dele poderemos encontrar possíveis causas do problema;

* Gráfico de Paretto: com essa ferramenta diminuiremos as possíveis causas encontradas no gráfico de Ishikawa para apenas 20% ficando assim mais fácil de trabalhar para propor soluções e melhorias continuas;

* 5W2H: Através dessa ferramenta nos ajudara a identificar e propor solução para os problemas;

* Mapeamento de Processo: um fluxograma que nos possibilita entender o processo de fabricação do produto e também permite visualizar as variáveis de entrada e saída de cada etapa do processo;

4- Desenvolvimento

Na primeira etapa do nosso estudo fomos até o chão de fabrica para entender melhor o processo de fabricação das cadeiras, os operários envolvidos, o tempo de duração de cada etapa do processo, observação e análise do layout da fábrica (figura 1), levantamento de máquinas, indicadores e mão de obra.

FIGURA 1: Layout da fábrica de cadeiras.

FIGURA 1: Layout da fábrica de cadeiras.

O fluxograma do processo foi desenvolvido por um membro da equipe que sabia como era o processo de fabricação da cadeira obtivemos um fluxograma do processo bem detalhado já que os operários explicaram todo o processo detalhadamente. Com o fluxograma (figura 2) do processo já pronto buscamos identificar cada entrada e saída de cada etapa do processo, tendo assim um mapa do processo completo da fabricação de cadeiras, a partir do fluxograma, pode-se fazer um mapeamento mais detalhado, figura 3.

FIGURA 2: Fluxograma do processo de fabricação de cadeira

FIGURA 3: Fluxograma vertical processo de fabricação de cadeira

Estudaram-se durante alguns dias as atividades que cada funcionário desempenhava, fizemos um levantamento de quantas peças era perdido a cada mil peças fabricadas, o layout da empresa, estoque de cada etapa do processo, tempo ocioso de cada maquina instrumentos utilizados para a medição das peças e etc.

Após algumas reuniões com a equipe analisando os dados que nos foram fornecidos pela empresa e com os dados que levantamos durante o período que ficamos no chão de fabrica descobrimos que os dois principais problemas da empresa eram: alto índice de peças com defeitos e tempo ocioso de maquinas.

Para identificarmos as principais causas desses problemas utilizamos o gráfico de Ishikawa. Com o diagrama de Ishikawa descobrimos muitas possíveis causas para os problemas sendo inviável trabalhar em todas essas causas e controla-las ao final do processo. Para afunilarmos essas causas utilizamos o gráfico de paretto eliminando assim 80% das causas dos problemas. Agora que temos um numero razoável de causas para trabalharmos utilizamos a ferramenta 5W2H para nos auxiliar na proposta de soluções.

Após todo esse estudo chegamos à conclusão que os principais problemas da empresa estavam na padronização da atividade de medição das peças e no processo de distribuição das atividades para cada operário.

5-Propostas

Em relação ao problema da distribuição das atividades para cada funcionário sugerimos que um supervisor seja adicionado, fechar uma equipe somente para a produção de cadeiras, fazer uma analise das capacidades de cada operário e assim distribuir as atividades os treinando e deixando bem claro o que cada um deve fazer e o quanto é importante que cada um faça seu papel para que a meta da empresa seja atingida.

Em relação ao problema do processo de medição viu-se que muitas peças eram refugadas mesmo não estando com defeito, isso ocorria porque cada funcionário usava o medidor de um jeito diferente ocasionando nessa diferença. A empresa deve treinar os funcionários que são responsáveis pelo processo de medição fazendo assim uma padronização das técnicas utilizadas para manipular o instrumento, com isso reduziremos o numero de peças refugadas devido a erros de medição.