A Intercambiabilidade x Precisão

1. Intercambiabilidade x precisão

Uma palavra que expressa bem a questão da montagem de peças, conjuntos, subconjuntos e produtos é a intercambiabilidade. A intercambialbilidade propicia a possibilidade de substituir peças ou conjuntos “idênticos” no caso de um reparo de qualquer natureza, sem a necessidade de tratamento ou ajuste adicional. Premissa da Intercambiabilidade: produzir peças com igual precisão, isto é, o processo de fabricação deve assegurar uma precisão mínima de construção. E o que é “precisão”? É o quanto a dimensão “real” de uma peça corresponde à dimensão nominal ou dimensão informada em um desenho técnico.

1. Relações que envolvem a qualidade de uma peça usinada;

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1. Características dos sistemas de produção;

Definição de Sistema: Um sistema, de acordo com a Teoria Geral de Sistemas e diversos autores, é um conjunto de partes ou elementos interagentes e interdependentes, ou seja, dinamicamente interrelacionados que, juntos, formam um todo unificado efetuando uma atividade ou função para atingir um ou mais objetivos (finalidade do sistema). Os sistemas são compostos de entradas (inputs), processos de transformação, saídas (outputs) e de um subsistema de retroalimentação/realimentação/feedback sobre todo o sistema. Definição de Produção: No meio fabril, “produção” trata-se da fabricação de um objeto material, mediante a utilização de mão de obra, materiais e equipamentos.

“Conjunto de atividades e operações envolvidas na produção de bens ou serviços que interagem entre si, cada qual com sua responsabilidade, e essa integração vai determinar o resultado do sistema como um todo.”

Sistemas de produção podem ser definidos como os meios de transformação de matérias-primas em produtos desejados por consumidores, em outras palavras, é como organiza-se a produção de bens e serviços com características diferentes de volume e variedade.

1. Produção enxuta;

A constante mudança no processo produtivo e na busca pela produtividade nos remete, de acordo com alguns autores, para as seguintes etapas ou “eras” históricas da evolução da manufatura. ¬ Era da Produção Artesanal – até 1850 ¬ Era da Produção em Massa – de 1850 a 1975. ¬ Era da Produção Flexível ou Enxuta – após 1975. No início do século XX Ford cria a linha de montagem seriada e surge o conceito de produção em massa com grandes volumes de produtos e alta padronização de produtos finais. A produtividade e a qualidade aumentaram significativamente com a padronização e o controle do processo produtivo até meados da década de 60, quando surgem novas técnicas produtivas caracterizando a 2-2. CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO Tipos de Sistemas de Produção produção enxuta, dentre elas, o just-in-time, a engenharia simultânea, as células de produção e o benchmarking. No processo de modernização da produção, destaca-se a importância do consumidor pela “satisfação”, tornando-se esta, uma “obsessão” das empresas pela atualização contínua das técnicas de produção. O consumidor passa a “especificar seu produto”, sem interferir nos processos de produção a partir de uma produção customizada, que de certa forma é, uma “volta ao artesanato“ sem a presença do artesão. Resumidamente podemos dizer que a produção enxuta é uma evolução da produção em massa desenvolvida no sistema Toyota de produção. Na sequência, são apresentadas as diferentes características entre as formas de organização da produção em massa e produção enxuta, a partir de parâmetros comuns do processo produtivo.

O objetivo principal da Produção Enxuta é a redução de desperdícios e ineficiências, o defeito zero e a flexibilidade para acomodar variações na demanda. Desta forma busca-se continuamente a redução de custos na produção, de tempo de entrega e o aumento da qualidade do produto e a satisfação do cliente.

1. Classificação dos processos de usinagem;

Usinagem - operação que confere à peça: forma, dimensões ou acabamento superficial, ou ainda uma combinação destes, através da remoção de material sob a forma de cavaco.

1-Usinagem - Ferramentas de Geometria não-definida: Retificação, Brunimento, Lapidação, Tamboreamento e Jateamento.

2-Usinagem - Processos não-convencionais: remoção térmica, remoção química, remoção eletro-química e ultra-som.

3-Usinagem - Processos não-convencionais: jato d’agua, jato abrasivo, fluxo abrasivo, eletroerosão, laser e plasma.

1. Vantagens e desvantagens do processo de fundição.

Vantagens do Processo de Fundição

1.Economia no tempo de fabricação Proximidade do processo entre a matéria-prima e a peça acabada

2.Flexibilidade em dimensões e peso Dimensões variadas e peso entre algumas gramas à toneladas

3.Moldagem de formas complexas Formas simples a complexas (material liquido molda-se facilmente)

4.Economia de peso É possível moldar peças com espessuras muito finas 5.Produção seriada Facilidade de automação

6.Economia de usinagem Acabamento superficial e tolerâncias dimensionais bons (de ± 0,2 mm a ± 6 mm)

Desvantagens do Processo de Fundição

1.O grau de acabamento é limitado;

2.Menor limite de resistência das peças fundidas, quando comparado a peças obtidas por processos de conformação mecânica;

3.Sempre existe a necessidade de um molde;

4.A grande dimensão dos equipamentos utilizados na fundição requer maiores áreas para a execução do processo.

1. Classificação Ferros fundidos;

Ferro Fundido Branco: microestrutura em que todo o C está na forma de cementita (Fe3C);

Ferro Fundido Mesclado: microestrutura em que o C está na forma de cementita na superfície e grafita no núcleo;

Ferro Fundido Cinzento: microestrutura em que a maior parte do C está na forma de veios de grafita;

Ferro Fundido Nodular ou Ferro Fundido Dúctil: microestrutura em que a maior parte do C está na forma de grafita esferoidal;

Ferro Fundido Vermicular: a maior parte do C está na forma de grafita vermicular intermediária à grafita em veios e em nódulos.