Principais Tipos De Layout

1. Introdução

Atualmente, para uma empresa manter alguma competitividade no mercado é preciso que a mesma ofereça produtos de qualidades, porém com um menor custo de produção possível. Essa redução de custos pode se prover da locação dos recursos de produção dentro do espaço físico da empresa, ou seja, o layout.

Quando se faz um estudo um estudo da localização dos recursos de produção é provável que haja uma redução nos custos de movimentação dentro do sistema produtivo, tornando-a assim competitiva.

Uma das formas de organizar os recursos produtivos e reduzir os custos de transporte são os modelos de planejamento de layout. Segundo Lorenzatto e Ribeiro (2007), entendem que o principal motivo para o planejamento do layout do setor produtivo é a redução dos custos de transporte e facilitar o gerenciamento do processo.

2. LAYOUT FABRIL

A organização dos recursos produtivos tem um papel vital dentro das empresas. O objetivo da gestão destes recursos é alinhar os elementos do sistema produtivo de uma forma que garanta um fluxo eficiente do produto pelo processo de produção da empresa, minimizando as distâncias percorridas pelos produtos dentro deste sistema (CHASE et al., 2006). Os conceitos de eliminação de perdas e melhorias contínuas estão interligados e significam que nada desnecessário deve ser feito e que melhorias nos processos produtivos é um objetivo contínuo. Mesmo as pequenas mudanças podem significar enormes ganhos de produtividade. Por menor que sejam as mudanças em um layout, estas podem afetar o fluxo dos produtos, de informações e dos funcionários.

O arranjo físico é a parte mais visível e exposta de qualquer organização. Assim, o arranjo físico é uma das características mais evidentes de uma operação produtiva porque determina sua “forma” e aparência. É aquilo que a maioria de nós notaria em primeiro lugar quando entrasse pela primeira vez em uma unidade produtiva (SLACK et al., 2002). Também determina a maneira segundo a qual os recursos transformados – materiais, informação e clientes – fluem pela operação. Vale ser ressaltado que, quanto maior a movimentação do produto, maior será seu custo operacional. Assim, a movimentação desnecessária não agrega valor ao produto e sim um custo, configurando-se como um desperdício.

No caso da movimentação de materiais, é importante que o projeto seja elaborado a fim de diminuir ao máximo a movimentação dos itens, visto que um sistema propriamente desenvolvido consegue reduzir o tempo de operação. Dessa forma, devem-se analisar os locais para recebimento e despacho dos componentes, aliando com o espaço disponível para estocagem, equalizando esta conta para resultar no mínimo de movimentação possível.

Uma das formas de organizar os arranjos físicos é por meio dos estudos de layout. O tipo de arranjo físico para máquinas e demais equipamentos de um sistema de manufatura assume relevante destaque, não somente em função dos processos, mas principalmente pela racionalização dos tempos de passagem dos lotes de peças entre os postos de trabalho. Isso confere uma maior redução de estoques, o que também se reflete em uma maior eficiência do processo. Assim, fica entendido que o planejamento do arranjo físico tem como objetivo fundamental tornar mais fácil e suave o fluxo dos recursos transformados, que podem ser materiais ou pessoas, pelos recursos de transformação (ALCÂNTARA, Fausto, 2008).

2.1 Principais tipos de Layout

2.1.1 Layout por produto ou em linha

Este arranjo permite obter um fluxo rápido na fabricação de produtos padronizados, que exigem operações de montagem ou produção sempre iguais. Porém, o custo fixo da organização costuma ser alto, mas o custo variável por produto produzido é geralmente baixo, caracterizando um elevado grau de alavancagem operacional. Este tipo de organização deve ser utilizado para processos onde os fluxos de trabalho são lineares e as tarefas são repetitivas. Neste caso, as estações de trabalho ou departamentos são colocadas em sequencia linear, onde o cliente ou produto se move ao longo de um fluxo regular e contínuo. Segundo os autores Peinado e Graeml (2007), identificam que este tipo de estruturação foi idealizado na fábrica de Herny Ford. Neste caso, as máquinas, os equipamentos ou as estações de trabalho são colocados de acordo com a sequência de montagem, sem caminhos alternativos para o fluxo produtivo.

2.1.2 Layout por processo

O layout por processo consiste em centralizar em um mesmo local todas as máquinas destinadas a um tipo específico de operação, criando os conhecidos departamentos. Assim, processos similares são localizados um junto do outro.

Processos de linha de frente e tarefas com fluxos de trabalho muito diferentes tem volume baixo e personalização alta. Na medida em que o roteiro de fabricação de determinado lote de peças exige uma operação, o mesmo é movimentado até o respectivo departamento para ser processado. Após a operação, o lote segue para o próximo departamento estabelecido no roteiro, até sua total conclusão.

Assim, o arranjo físico por processo é assim chamado porque as necessidades e conveniências dos recursos transformadores que constituem o processo na operação dominam a decisão sobre arranjo físico.

2.1.3