TPM - Manutenção Produtiva Total

INTRODUÇÃO

Visando melhorar o sistema de produção e manutenção das indústrias e empresas, a TPM- Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total), que significa a falha zero e quebra zero das máquinas, ao lado do defeito zero nos produtos e perda zero no processo - é um método eficaz contra o desperdício de matéria prima, mão de obra e tempo durante os processos. Este método foi uma das formas que o Japão encontrou para melhorar a qualidade de seus produtos a fim de se reerguer após os conflitos que ocorreram durante a segunda mundial e que deixaram grandes marcas no pais japonês. Tal método foi adaptado no estilo japonês através da cristalização de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção, Prevenção da Manutenção e engenharia de confiabilidade.

HISTÓRICO

A manutenção preventiva originou-se nos estados unidos e foi introduzida ao Japão no ano de 1950. Até este ano, o Japão não trabalhava com manutenção preventiva, apenas com manutenção corretiva. Na busca para maiores lucros, menores perdas e maior rendimento do serviço, o sistema de manutenção foi aprimorado surgindo assim a TPM em 1970 no Japão.

Após a criação do prêmio PM pelo JIPM - Japanese Institute of Plant Maintenance, órgão responsável pela veiculação e implementação das atividades no Japão, o TPM ganhou grande importância nas empresas como uma técnica para busca de melhor eficácia no relacionamento homem-máquina. O primeiro prêmio foi concedido justamente em 1971 à uma empresa integrante do grupo Toyota (Nippon Denso Co. Ltd.).

A TPM se apresenta em três fases: A primeira, iniciada no Japão, tinha seu foco na produção e era caracterizada pelo ideal de quebra zero, sustentada por cinco pilares (eficiência, auto-reparo, planejamento, treinamento e ciclo de vida). A segunda, em 1989, foi um aprimoramento da anterior, conhecida como TPM 2ª geração traduzia a visão aplicada para toda a empresa sustentada em oito pilares e trazia o compromisso de chegar à perda zero. E a terceira em 1997, conhecida como TPM 3ª geração propunha satisfação global adicionada no rendimento à redução de custos, também desenvolvida em oito pilares.

OBJETIVO

Um dos objetivos da TPM é minimizar ao máximo as manutenção de emergências e não planejadas as quais é necessário parar o processo.

Os objetivos da TPM englobam tanto os equipamentos quanto os funcionários, visando melhorar a qualidade dos produtos e a qualidade de vida dos funcionários dentro da empresa.

Para isto, é necessário desenvolvimento dos seguintes passos:

• Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.

• Capacitar os mantenedores a serem polivalentes.

• Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é; o “ideal” da máquina descartável.

• Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento.

Um exemplo de mudança está na manutenção preventiva, onde o grupo de manutenção faz a manutenção e os operadores apenas operam a maquina. Entretanto, os operadores conhecem muito mais as maquinas que os mantenedores, pois convivem com ela dia-a-dia e, portanto podem identificar melhor o problema por conhecer detalhadamente seu funcionamento. Em empresas com um grande numero de maquinas seria necessário um grande numero de mantenedores para que as máquinas pudessem continuar funcionando e isso não é o desejado pelas empresas visto que este trabalho pode ser feito pelos próprios operadores. Para solucionar esse problema surgiu a manutenção autônoma. Não é a resolução do problema maior, mas minimiza a demanda de trabalho entregue à equipe de manutenção. Ficando assim apenas os problemas mais complexos para serem resolvidos pela equipe. Dai surgiu a frase “Da minha máquina cuido eu”.

O TPM tem as seguintes características:

• Um sistema que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina e do equipamento;

• Um sistema onde participam a engenharia, a produção e a manutenção;

• Um sistema que congrega a participação de todos os níveis hierárquicos da empresa;

• Processo motivacional na forma de trabalho em equipe.

AS GRANDES PERDAS

Eliminar as seis grandes perdas:

 Perdas por parada.

 Perdas por baixo rendimento.

 Perdas por defeitos

 Perdas por parada programada

 Perdas por paradas acidentais.

 Perdas por alteração de Rendimento

 Perdas por defeito

 Perda por Parada:

1- Perda por parada acidental

2- Perda durante a mudança de linha

 Perda por Baixo Rendimento:

3- Pequenas Paradas/ Operação em vazio

4- Queda de velocidade de produção

 Perdas por Defeitos:

5- Defeito no processo

6- Defeito no início do processo

Para a produção contínua há “oito grandes perdas”

 Perda por parada Programada:

1- Perda por Parada de manutenção

2- Perda por ajuste de produção

 Perdas por Paradas Acidentais

3- Falha do Equipamento

4- Falha do Processo

 Perdas