Manutenção Produtiva Total

Introdução

TPM (Manutenção Produtiva Total), o que é?; como implanta-la?; principais benefícios e prováveis implicações!; neste trabalho teremos uma breve discussão sobre esses assuntos respondendo essas perguntas e indagações, a TPM assusta mas não é um bicho de sete cabeças.

TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou- se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (total productive maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

A origem da TPM:

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um Custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

Nessa época era comum:

a) Avanço na automação industrial;

b) Busca em termos de melhoria da qualidade;

c) Aumento da concorrência empresarial;

d) Emprego do sistema ‘jus-in-time”;

e) Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;

f) Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos;

g) Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

Todas essas ocorrências contribuíram par o aparecimento da TPM. A empresa usuária da máquina se preocupa em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmo objetivos.

Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Os cinco pilares são representados por:

a) eficiência;

b) auto-reparo;

c) planejamento;

d) treinamento;

e) ciclo de vida.

Os cinco pilares são baseados nos seguinte princípios:

a) Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.

b) Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.

c) Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.

d) Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas da pessoa.

e) Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento. Objetivos da TPM:

O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes). A meta ser alcançada é o rendimento operacional global.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

a) Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.

b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes.

c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é; o “ideal” da máquina descartável.

d) incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento,

Aplicar o programa dos oito S:

1- Seiri= organização; implica eliminar o supérfluo.

2- Seiton= arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem. 3-Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não sujar.

4-Seiketsu= padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo. 5-Shitsuki= disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.

6.Shido= treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal. 7.Seison= eliminar as perdas.

8.Shikaro yaro= realizar coma determinação e união.

Eliminar as seis grandes perdas:

1. Perdas por quebra.

2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.

3. Perdas por operação em vazio (espera).

4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.

5. Perdas por defeitos de produção.

6. Perdas por queda de rendimento.

Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”:

1. Estruturação das condições básicas.

2. Obediência às condições de uso.

3. Regeneração do envelhecimento.

4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).

5. Incrementar a capacitação técnica.

A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg.