Tpm Manutenção

Rafael da Silva Rosa

TPM: manutenção produtiva total

Ulbra – São Jerônimo

2009

Gestão da Produção Industrial

TPM: Manutenção de Produção Total

Manutenção Industrial

Prof.: Luiz Rigotti

SUMÁRIO

RESUMO

1 INTRODUÇÃO

2 O QUE É O TPM (“TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT”)

2.1 TPM

2.1.2 TPM 1

2.1.3 TPM 2

2.1.4 TPM 3

2.1.5 TPM 4

2.2 PROPOSITOS DO TPM

2.3 OBJETIVOS DO TPM

2.3.1 Melhoria do Pessoal:

2.3.2 Melhoria do Equipamento

2.3.3 Garantir a eficiência global das instalações

2.3.4 Otimizar a vida dos equipamentos através de um programa de manutenção:

2.3.5 Integração dos setores envolvidos no plano de elevação da eficiência:

2.3.6 Colaboração dos funcionários no processo de fabricação:

2.3.7 Criação de equipes de trabalho:

3 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM

3.1 Etapa 1

3.1.1 Papel da Alta Administração

3.1.2 Etapa 2- Educação introdutória e campanha do sistema TPM

3.1.3 Etapa 3- Estabelecimento da estrutura de promoção do TPM e um modelo piloto

3.1.4 Etapa 4- Estabelecimento da política e metas básicas voltadas ao TPM.

3.1.5 Etapa 5- Criação de um plano piloto para implantação do TPM.

3.1.6 Etapa 6- Início do sistema TPM.

3.1.7 Etapa 7- Estabelecimento de sistemas para aperfeiçoamento da eficiência produtiva

3.2 MELHORIAS INDIVIDUAL

3.2.1 Estabelecimento da Manutenção Autônoma.

3.2.2 Fazer os operadores compreenderem a Manutenção Autônoma, desde a direção até os operários de linha, desde o conceito até a execução.

3.2.3 Manutenção Planejada

3.1.8 Etapa 8- Sistema de controle inicial para novos equipamentos.

3.1.9 Etapa 9-Estabelecimento do Hinshitsu-Hozen (Manutenção da qualidade).

3.1.10 Etapa 10- Obtenção de eficiência operacional nos departamentos administrativos.

3.1.11 Etapa 11- Estabelecimento de condições de segurança, higiene e ambiente de trabalho.

3.1.12 Etapa 12- Aplicação plena do TPM e elevação dos respectivos níveis.

4 DEFINIÇÃO DAS PERDAS

4.1 AS 7 PRINCIPAIS PERDAS EM EQUIPAMENTOS SÃO

4.1.2 Perdas por controle:

4.1.3 Perdas por movimento

4.1.4 Perdas por desorganização da linha:

4.1.5 Perdas por falhas logísticas

4.1.6 Perdas por medições e ajustes

4.2. PERDAS COM MATERIAIS, MOLDES, GABARITOS, FERRAMENTAS E ENERGIA

4.2.1 Perdas de energia

4.2.2 Perdas com moldes, ferramentas e gabaritos

4.2.3 Perdas por rendimento

4.3 PERDAS CRÔNICAS

4.3.1 Detectar todos os fatores causadores de defeitos

4.4 FALHAS ÍNFIMAS

4.4.1 Para eliminar as falhas ínfimas

4.4.2 Análise baseada em princípios e regras

4.4.3 Não se fixar na taxa de contribuição:

4.5 QUEBRA ZERO

4.5.1 Existem dois tipos de defeitos latentes

4.5.2 Defeitos físicos:

4.5.3 Defeitos Psicológicos:

4.6.1 Cinco medidas básicas podem ser observadas visando a redução de falhas:

4.6.2 Estabelecimento das condições básicas

4.6.3 Restauração das deteriorações

4.6.4 Manutenção das condições de operação

4.6.5 Aperfeiçoamento dos pontos fracos do projeto

4.6.6 Aperfeiçoamento do nível de capacitação

5 CONCLUSÕES