TPM - Eliminar As Seis Grandes Perdas

3. Eliminar as seis grandes perdas:

1. Perdas por quebra;

Devido a falhas do equipamento, onde a produção fica parada até que seja feito os reparos necessários na máquina.

2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem;

Quando o processo fica instável ocorrem situações como perda de especificação de produtos e/ou redução da produção. São classificadas em:

 Falhas por paralisações no funcionamento que ocorrem inesperadamente, (Ex.: curto circuito).

 Falhas por deterioração das funções que ocorrem lentamente e a função do equipamento fica reduzida. (Ex.: o desgaste de um pistão).

3. Perdas por operação em vazio (espera);

Ocorrem quando o equipamento necessita ser parado por alguns minutos ou trabalha sem carga devido a oscilações no fluxo do processo provocado por gargalos nas etapas anteriores, detecção de produto não conforme por sensores e consequente parada da linha de produção e sobrecarga em algum equipamento ocasionando seu desligamento. Costumam exigir intervenção do operador para que a linha volte a produzir normalmente. Em geral, são classificadas nesta categoria aquelas paradas cuja interrupção dura menos de quatro minutos.

4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal;

Desgaste localizado obriga a trabalhar com velocidade menor. Superaquecimento em dias quentes por deficiência de refrigeração requer funcionamento com redução de velocidade. Vibração excessiva, em algum equipamento da linha, a 100% de velocidade, mas tolerável a 75% de velocidade.

5. Perdas por defeitos de produção;

Ocorre quando são constatados defeitos que requerem correção. Embora produtos defeituosos sejam normalmente descartados, existem os que podem ser retrabalhados, consumindo tempo adicional de mão de obra e da máquina. Essa perda deve incluir tudo aquilo que foi feito além do programado.

6. Perdas por queda de rendimento.

Ocorrem cada vez que o processo é interrompido e reiniciado. Podem envolver a produção de produtos defeituosos, que podem estar sendo gerados enquanto o equipamento não atinge as condições ideais de operação (pressão, temperatura, concentração, etc.).

Alguns motivos que causam essa perda:

 Durante o acionamento ou desligamento do equipamento.

 Por falta de capacitação dos operadores.

 Por espera de materiais, ferramentas ou transporte.

 Por desorganização das linhas.

 Por falhas logísticas.

 Por medição e ajustes.

 Por desperdício de energia e material.

 Por desgaste de moldes, ferramentas