ENGENHARIA DE MÉTODOS

Sumário

Introdução 2

Histórico de Engenharia de Métodos 3

Estudo do problema 4

Fluxograma 5

Procedimentos para a operação 6

Bibliografia 8

Anexos 9

Processos de segurança 10

Boas práticas de fabricação 12

A situação problema foi apresentada ao grupo no intuito para que esse desenvolva um estudo de método para ser usado em uma empresa fictícia chamada JB. Essa mesma empresa quer implantar novas ferramentas de gestão e produção, mas sobre de seus funcionários de produção.

O desafio do grupo é estudar a operação de paletização das caixas do produto PJB-47 que é uma nova linha criada para distribuição de um de seus produtos que na realidade é uma montagem composta por outras partes plásticas.

Ao fim desse estudo feito pelo grupo, é necessário possuir um método eficiente de trabalho, com o desenvolvimento de um programa de treinamento para essa operação.

No início do século XVIII na Inglaterra com a mecanização dos sistemas de produção causou-se um aumento crescente na população o que trouxe consigo a necessidade de maior demanda de produtos e mercadorias.

As indústrias ávidas por maiores lucros, menores custos e produção acelerada tinham objetivos de produzir cada vez mais, sem preocupação com o bem-estar do operário, condições básicas de ambiente trabalho e tão pouco se preocupavam com meio-ambiente.

O reflexo da desorganização nas fábricas causava desperdício que levava a perda de lucro , evidenciando a necessidade de mudanças nos processos produtivos.O engenheiro Frederick W. Taylor propôs mudanças nos métodos de produção baseado nas suas teorias.

Taylor desenvolveu uma análise de trabalho realizado pelos operários, assim desenvolvendo em seguida um estudo de tempos e movimentos. Pois, até aquele momento a escolha dos métodos de trabalho era confiada ao próprio operário que se baseava na sua própria experiência pessoal, dificultando a supervisão, o controle, à padronização e utensílios e ferramentas do trabalho.

Então, foi se implantado A Organização Racional do Trabalho que estabelecia a maneira mais eficiente de executar tarefas. Essa organização estabelecia uma divisão de responsabilidades como, a gerência ficaria com o planejamento das atividades, a supervisão responsável por repassar o planejamento e controlar a operação e o operário ficaria com a execução simples das tarefas. Essas simplificações e padronizações tornaram o trabalho mais eficiente.

Portanto, chegou-se no momento que era preciso assegurar a eficiência e para isso foi necessário selecionar os operários aptos, treiná-los na execução do método escolhido e oferecer condições ambientais de trabalho e condições básicas de conforto para reduzir a fadiga. E o trabalho sendo agradável, Taylor precisou assegurar o engajamento do operário então criou-se planos de incentivo salarial e prêmios de produção.

Graças a Frederick W. Taylor a administração científica se tornou uma ciência, atraindo vários seguidores como Grant, Gilberth, Emerson, Ford e Brath entre outros.

O Brasil por fim desenvolveu a industrialização devido o grande êxodo rural por motivo da crise do café o que causou um aumento da população urbana que constituía um mercado consumidor. A facilidade para a implantação de técnicas baseadas por Taylor se deu início devido a crise mundial e da 2ª Guerra Mundial que favorecia a livre concorrência estrangeira.

O grupo ao analisar a linha de produção constatou inúmeros problemas de desorganização dos colaboradores no ambiente de trabalho, falta de sincronia na execução da tarefa, separação das tarefas no espaço físico do ambiente, indefinição de divisão do trabalho por tarefa ,o não uso de EPI’S e EPC’S , falta de treinamento especializado por tarefa e boas práticas de fabricação, indefinição de método para execução da tarefa, falta de coordenação e controle.

A primeira medida a ser tomada para a resolução dos problemas na linha de produção encontrada pelo grupo foi a separação das tarefas no espaço físico da planta e armazenagem ao decidir essa medida, ganhamos espaço físico, podemos ter um melhor controle na tarefa e tornamos o ambiente mais seguro para os nossos colaboradores.

Outra medida seria elaborar um estudo detalhado sobre cada tarefa , pretendendo ter um bom rendimento com menor tempo possível, preservando o máximo o bem estar físico e emocional do colaborador. E fazer uma divisão do trabalho por tarefas entre os colaboradores compatíveis com as necessidades da linha de produção, como a criação de cargos, a fim de propor treinamento especializado do colaborador na sua área e em uma única atividade.Assim ,fazendo com que os colaboradores não fiquem sobrecarregados tentando diminuir o número de faltas e a rotatividade.

Além das medidas acima citadas, deve haver uma proposta de estudo sobre os riscos a segurança do colaborador referente a sua função, a tarefa e para cada setor .Propondo um treinamento específico para segurança a fim de conscientizar os colaboradores aos riscos que estão expostos e instruí-los quanto ao uso dos EPI’S.

A próxima proposta é a elaboração de mapas de riscos por setor e a disponibilização dos mesmos para que fiquem expostos no setor para acesso de todos.Também a disponibilização de EPC’S e adequação dos mesmos para eliminação .E a a elaboração de um estudo sobre boas práticas de fabricação, conscientizar, treinar os colaboradores, fiscalizar e propor reciclagem periódica para todos.

Então ,de acordo com a avaliação dos problemas na operação e as soluções possíveis propostas pelo grupo, visando o menor custo-benefício recomendamos a elaboração de um novo procedimento operacional ,com o objetivo de resolução dos problemas com base nas soluções citadas anteriormente.

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