Logistica Curva ABC

CURVA ABC

A Curva ABC é uma das mais usadas na logística e precisa ser bem entendida. A Curva ABC, também chamada de Classificação ABC ou Teorema de Pareto (em homenagem ao seu criador), nasceu quando Pareto percebeu que 80% da riqueza estava nas mãos de apenas 20% da população. Isto ficou conhecido como regra 80/20 e é muito utilizada em processos administrativos e na logística como veremos a seguir.

Da mesma forma que boa parte da riqueza estava concentrada em uma pequena parcela da população, nas empresas boa parte do trabalho é devido a poucos produtos, a maioria dos custos de estoque deve-se a poucos itens caros e grande parte da receita vem de poucos produtos.

Tendo isto em mente, deve- se direcionar recursos, esforços e pessoal para fazer com os itens mais importantes, mais caros e os clientes mais rentáveis sejam atendidos com atenção especial.

Onde pode ser utilizada a Curva ABC ?

Na logística, a Curva ABC é muito usada para controlar o estoque. Alguns produtos são mais importantes que outros e precisam ser tratados como tal. Pode separar os itens no estoque segundo algum critério: giro do produto, proporção sobre o faturamento, margem de lucro, custo do estoque, ou outro parâmetro escolhido.

Como separar em classes A, B ou C?

Com o auxílio de uma simples planilha eletrônica é possível construir a curva ABC de forma rápida. Com os dados relativos aos estoques e seus custos (para todos os produtos), organize-os em ordem decrescente do custo. Some todo o custo e depois calcule o percentual que cada produto representa do custo total. Depois, basta somar as primeiras linhas até encontrar 80% dos custos (isto deve representar em torno de 20% dos produtos). Estes produtos serão aqueles que comporão a Classe A da Classificação ABC. A idéia continua para montar as classes B e C.

Alguns itens, no entanto, devem ser incluídos na lista dos “Classe A” por serem estratégicos, estarem atrelados a contratos de fornecimento ou por questões de marketing. São poucos itens nesta situação, mas que merecem um tratamento diferenciado.

Com estas informações você já sabe como controlar os estoques de maneira mais eficiente, direcionando os esforços e recursos para os itens mais importantes do seu negócio.

MRP

O MRP (Manufacturing Resource Planning) é um sistema computadorizado de controle de inventário e produção que assiste a otimização da gestão de forma a minimizar os custos, mas mantendo os níveis de material adequados e necessários para os processos produtivos da empresa.

É um sistema lógico de cálculo que converte a previsão de demanda em programação da necessidade de seus componentes. A partir do conhecimento de todos os componentes de um determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles, podemos, com base na visão de futuro das necessidades, calcular o quanto e quando se deve obter de cada item, de forma que não haja falta e nem sobra no suprimento das necessidades da produção.Esses sistemas são módulos de pacotes de software de sistemas de informação que auxiliam na tomada de decisão gerencial, mais conhecidos como ERP (Enterprise Resources Planning).

O MRP trabalha com as necessidades exatas de cada item, melhorando assim o atendimento aos consumidores, minimizando os estoques em processo e aumentando a eficiência da fábrica, obtendo assim, menores custos e conseqüentemente alcançando melhores margens de lucro. Mas para tudo isso, é fundamental que sejam estabelecidos corretamente todos os parâmetros do sistema.

A parametrização do sistema MRP é uma das atividades mais importantes para o perfeito funcionamento do sistema. É necessário que a empresa mantenha certos dados em arquivo de computador, os quais, quando o programa MRP é rodado, são recuperados, usados e atualizados. Além das informações básicas sobre a estrutura do produto e o lead time de processo ou de fornecedor, deve-se levar em consideração algumas realidades e particularidades das empresas. Como exemplo pode-se citar um fornecedor que não seja 100%, neste caso deve-se optar por um estoque de segurança maior na parametrização, outro caso seria um equipamento que não tem 100% de estabilidade, parametrizando assim o lead time de processo com alguma folga caso ocorra algum problema.

Não entrando no mérito das particularidades, os parâmetros básicos para um perfeito funcionamento do MRP são: Estrutura do Produto, Tempo de Reposição, Tempo de Fabricação, Tamanho do lote de fabricação, Tamanho do lote de reposição, Estoque mínimo, Estoque Máximo

Vantagens

Algumas das vantagens de um sistema MRP são: Diminuição dos estoques, Controle Melhor da produção e das encomendas, Processo Hierárquico, Integração das várias áreas funcionais (ERP), Estrutura formal de dados e procedimentos, Simulações, Integração JIT/MRP.

Desvantagens

O MRP tem alguns contratempos e desvantagens que devem ser examinados minuciosamente por qualquer empresa que considere adotar o sistema em questão. O MRP I não tem tendência a otimizar os custos de aquisição