Metalurgia

2.1 — Principais Insumos e Matérias-Primas

Os principais insumos empregados na fabricação do aço são: o minério de ferro, o carvão, o coque, a sucata e a energia elétrica. Nas usinas integradas prevalecem o carvão mineral, o coque e o minério de ferro, enquanto nas semi-integradas o destaque cabe à sucata. O minério de ferro é abundante e de ótima qualidade no Brasil, e o carvão mineral escasso e de baixa qualidade no país, o que obriga as empresas siderúrgicas nacionais a importarem praticamente todo o carvão que consomem. 15 Esse item foi elaborado a partir da NT n.º 23 de O Estudo Prospectivo do Setor Siderúrgico, preparado por Rodrigo Lana de Almeida et al. 20 Devido ao grande crescimento da demanda de aço nos últimos anos, as matérias primas vêm sofrendo aumentos cada vez mais significativos em seus preços, o que influencia o preço do produto final. Neste contexto, destaca-se a sucata, pois apesar do grande aumento do consumo do aço no mercado, até este aço se tornar sucata levará anos, ou seja, o aumento de seu consumo não corresponde ao aumento de sua geração em curto prazo. Isto se deve ao longo ciclo de vida do aço, que está associado principalmente aos bens de consumo altamente duráveis (ex: carros, eletrodomésticos, materiais para construção civil). Devido às altas nos preços dos insumos e matérias-primas, as siderúrgicas tendem a procurar soluções inovadoras e de baixo custo para produção do aço, especialmente por meio da busca de melhoraria da eficiência de seus processos. Alguns exemplos de soluções já amplamente adotadas são:

 reduzir o consumo de insumos, matérias-primas e de logística, modernizando os equipamentos e fazendo sinergias;  

minimizar a produção de resíduos, evitando desperdício e perda de produto na linha de produção;  reutilizar o máximo de efluentes líquidos e resíduos;

 vender resíduos que não são aproveitáveis na própria usina para utilização em outros processos (ex: escória granulada utilizada na fabricação de cimento – utilizada como clinquer);

 comprar resíduos de outras usinas para utilização no processo (ex: finos de carvão vegetal injetado no Alto Forno ao invés do carvão mineral pulverizado);  

reaproveitar gases (ex: uso dos gases de aciaria e alto-forno em termoelétricas para produção de energia).

 Ainda sobre o tema, importante mencionar que as grandes empresas siderúrgicas vêm passando por um processo de verticalização, procurando garantir o fornecimento da maior parte de suas necessidades de matérias-primas (carvão e minério de ferro) por meiode minas próprias. O objetivo dessa estratégia é aumentar o poder de negociação junto aos fornecedores.

2.1.1 — Gestão de Água e Efluentes Líquidos no Processo Siderúrgico

A utilização de água no processo siderúrgico é na ordem de 100-200 m³ por tonelada de aço produzido, suprida, principalmente, pela captação direta em cursos de água próximos às unidades industriais. As águas são utilizadas principalmente 21 para o resfriamento dos equipamentos, do aço e limpeza dos gases e outras atividades secundárias, como granular escória. Na dinâmica industrial, na qual há claros avanços no campo da gestão ambiental, o índice de recirculação de água no processo siderúrgico é prática comum. De modo que, as águas que não possuem contato direto, como as utilizadas para o resfriamento de equipamentos, são recirculadas após resfriamento. As águas com contato direto são enviadas para as ETE’s (Estações de Tratamentos de Efluentes), onde é tratada para, também, ser posteriormente reutilizada tomando-se cuidado com o resíduo do tratamento. Esse resíduo é, normalmente, enviado para indústrias cerâmicas (tratamento da água do alto-forno), para fabricação de briquete para utilização na aciaria (tratamento da água da aciaria) e para sinterização (tratamento da água da laminação). Os índices de recirculação nas empresas siderúrgicas vêm crescendo. Há empresas siderúrgicas de aços longos, nas quais o índice de recirculação chega a 98,12%, sem gerar efluente, pois o restante da água é evaporado. Essas mesmas empresas buscam ainda a diminuição das perdas por evaporação e a melhora dos equipamentos, que exigirão cada vez menos necessidade de resfriamento (já que resfriamento é fuga de calor), diminuindo assim a captação de água e aumentando a taxa de recirculação. Além disso, algumas unidades industriais que têm sua posição geográfica próxima à costa procuram evitar o consumo de água doce e potável para o resfriamento de produto e de maquinário, já que a não possui nenhum empecilho técnico significativo para este uso com águas salobras e/ou salgadas.

 2.1.2 — Gestão de Resíduos no Processo Siderúrgico

Os tipos de resíduos gerados na indústria siderúrgica são os mais variados e provenientes, principalmente, do processamento de matérias-primas, do desgaste e usinagem de peças, da preparação de superfícies metálicas, ainda de origem nas estações de tratamento de efluentes líquidos e emissões atmosféricas, da decapagem química ou eletrolítica. Reciclagem, incineração, tratamentos físico-químicos e disposição final em aterros são, entre outros, métodos mais utilizados para o gerenciamento dos resíduos sólidos. A seleção do método mais apropriado normalmente se dá com base em considerações econômicas e nas tecnologias disponíveis, de acordo com as leis ambientais em vigor. As tecnologias envolvidas no gerenciamento dos diferentes resíduos são de natureza totalmente diferente e dependem basicamente de uma variedade de fatores, a saber: grau de contaminação (periculosidade), teor de valores metálicos 22 residuais com potencial de recuperação, características físicas do resíduo e capacidade de transformação química ou inertização. No gerenciamento de resíduos sólidos industriais observa-se que existe uma série de decisões técnicas e econômicas que devem ser tomadas em todas as fases possíveis das alternativas de gerenciamento. As atividades de manuseio, de acondicionamento, armazenagem, de coleta, de transporte e de disposição final devem ser fundamentadas na classificação dos resíduos. Para se elaborar um plano de gerenciamento de resíduos sólidos industriais, é necessário conhecer as características dos resíduos visando definir seu destino final. Para isto, informações tais como: volume, composição e tipo de materiais gerados são relevantes. A solução ideal no processo de gestão dos resíduos industriais é não gerá-los. Esta proposta, conhecida como “geração zero”, embora seja meta do gerenciamento ambiental em países industrializados, ainda não está consolidada e, na maior parte dos casos, dependendo ainda de inovações tecnológicas, sendo que várias tentativas implementadas resultam na impraticabilidade da meta. Portanto, a gestão tem como parâmetros: a prevenção, a minimização, a reutilização e a reciclagem de resíduos e adicionado ao tratamento e à disposição em aterros adequados.

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