Módulo De Finura - Materiais De Construção

1. Objetivo

Com o intuito de definição do módulo de finura e toda parte integrante ao desenvolvimento do processo de dimensionamento dos grãos, sendo eles graúdos ou miúdos.

2. O que é Granulometria?

Granulometria é a distribuição, com sua quantificação em peso, por tamanhos das partículas de uma amostra que compõe um agregado. Para se conhecer esta distribuição das partículas que compõe a amostra de um agregado se separam estas por meio de peneiras e se faz o peso das partículas em cada peneira considerada.

3. Peneiras

Peneiras: São elementos com molduras com uma determinada malha em que parte do agregado ficará retida.

Malha da peneira: É a separação (L) livre entre os arames da malha.

Fração granulométrica: É a quantidade de agregado que passa por uma malha e fica retido em outra malha.

Ajustes granulométricos: Consiste em ajustar a granulometria de um agregado a um determinado uso.

São normalizadas (NBR 5734) duas séries de peneiras de malha quadrada para agregados, a saber: SÉRIE ABERTURA (em mm)

Normal 0,15/ 0,30/ 0,60/ 1,20/ 2,40/ 4,80/ 9,50/ 19,0/ 38,0/ 76,0

Intermediária 6,30/ 12,5/ 25,0/ 32,0/ 50,0/ 64,0

4. Módulo de Finura

O resultado deste ensaio da granulometria é que vai ser avaliado com uma representação gráfica que irá formar a curva granulométrica. Com esta curva é possível avaliar visualmente se a amostra ensaiada é composta por material grosso ou fino.

Para se obter um concreto com qualidade a granulometria dos agregados devem ser conhecidas e controladas para se obter a relação entre os agregados fazendo-se uma proporção correta.

O modulo de finura de um agregado se determina pela soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras de série normal, dividida por 100. O módulo de finura é uma grandeza adimensional e deverá ser apresentado com aproximação de 0,01.

O módulo de finura de um agregado é maior quanto maior forem as partículas deste.

O módulo de finura pode ser utilizado para se obter controles de uma mesma procedência, ou seja, separar os agregados em lotes com o mesmo módulo de finura.

5. Material Utilizado

Balança com resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio;

Estufa para secar a amostra;

Peneiras das séries normal e intermediária, tampa e fundo;

Pincel

6. Procedimento

A amostra para o ensaio deverá ser colhida no canteiro de obra, tendo -se o cuidado de colher material de diferentes locais onde o agregado está armazenado, tendo em vista sempre sua representatividade;

No laboratório, a amostra deverá ser colocada em estufa para posterior quarteamento.

Este procedimento garantirá uma amostra representativa. O ensaio deverá ser realizado com duas amostras.

A massa mínima, por amostra de ensaio é estimada de acordo com a tabela abaixo, onde a DMC é estimada. Após o ensaio, deve-se verificar se houve compatibilidade entre a DMC real com as massas utilizadas nas amostras.

Dimensão Máxima Característica (DMC) do

Agregado, em mm *

Massa Mínima da Amostra para o ensaio, em kg

< 4.8

6.3

9.5 < DMC < 25

32 e 38

50

64 e 76

0,5

3

5

10

20

30

Encaixa-se as peneiras observando-se a ordem crescente (base para topo) da abertura das malhas.

Coloca-se a amostra na peneira superior e executa-se o peneiramento, que pode ser manual ou mecânico.

Pesa-se o material que ficou retido em cada peneira. Procede-se novamente o peneiramento até que, após 1 minuto de agitação contínua, a massa de material passante pela peneira seja inferior a 1% do material retido.

Confere-se a massa total do material retido nas peneiras e no fundo com a massa seca inicial da amostra. A diferença não pode ultrapassar 0,3% da massa inicial. A diferença pode ter sido causada ou por perda de material ou por questão de sensibilidade da balança utilizada no ensaio.

7. Resultados

Massa seca da amostra 1: Massa seca da amostra 2:

PENEIRA MASSA RETIDA (g) AMOSTRA 1 AMOSTRA 2 MÉDIA

(mm) AMOSTRA

1 AMOSTRA

2 % RETIDA % ACUM % RETIDA %ACUM % RETIDA %ACUM

COLUNA A B C D E F G H

76

64

50

38

32

25

19

12.5

9.5

6.3

4.8

2.4

1.2

0.6

0.3

0.15