Análise do Módulo e Efeitos de Falha - FMEA

        A sigla FMEA é abreviação de “Failure Mode and Effects Analysis”, traduzida, tem como significado “Análise do Modo e Efeitos de Falha”; é um método de engenharia utilizado para definir, identificar, e eliminar falhas conhecidas e/ou potências de um projeto (design) de produto e/ou de seu processo de fabricação antes que estas cheguem ao cliente.

        O procedimento é feito por meio de sessões, onde são reunidos indivíduos de diferentes áreas da empresa, como conhecimento técnicos variados, na empresa, com conhecimentos técnicos variados, no intuito de determinar uma forma sistemática os possíveis modos de falha, seus efeitos e causas, avaliando seus riscos e especificando ações de melhoria.

        Os resultados destas sessões devem ser registrados em um formulário que deve sempre ser revisto e atualizado.

        O FMEA é dividido em quatro tipos, onde podem ser usados para analisar sistemas e subsistemas de um projeto, focando em suas falhas causadas por funções deste; de produto que tem por objetivo a análise do produto antes de sua liberação para fabricação; de processo, que se atem em analisar os processos de fabricação e montagem; e, de serviço utilizado para serviços antes de chegarem ao consumidor, focando nos modos de falha (tarefas, erros, enganos) de um sistema de processo.

        A origem de tal procedimento é uma discussão entre os doutrinadores, há quem diga que o mesmo foi desenvolvido e documentado pela primeira vez no procedimento MIL-P-1629 em 1949 pelo Exército dos EUA; anos posteriores, tal procedimento serviu como alicerce para construção das normas militares MIL-STD-!1629 e MIL-STD-1629A, usadas até os dias de hoje; outrora, afirmam outros doutrinadores que o FMEA surgiu em 1963 de estudos feitos pela NASA, durante a criação do projeto Apollo.

        Em 1975, o FMEA foi usado no setor nuclear e 1978 a Ford Company, divulga-se como a primeira empresa automotivo a integrar este método, visando a garantia e qualidade de seus produtos; só então na década de 80 é que as demais empresas automotivas, formadas pela AIAG (Automotive Industry Action Group), adotaram o FMEA em seus procedimentos por meio da norma QS-900 (atual ISO/TS 16949).

        Atualmente, o FMEA é aplicado em uma variedade, tais como, médica, química e petroquímica, alimentos, desenvolvimento de softwares, administrativo e entre outras.

        Todavia, após breves conhecimentos acerca deste método da engenharia, cabe analisar de forma crítica e analítica como tal procedimento influencia em questões ambientais nas grandes empresas, demonstrando a sua necessidade nestas, afim de melhor expansão de suas atividades visando a melhoria de seus produtos e processos.

        Tem crescido grandes restrições à empresas das relações de importação e exportação relacionadas a questões ambientais, tais empresas, são forçadas adotar mecanismos que auxiliem na melhoria de seus produtos e processos, frente a rápida necessidade de se tornarem competitivas.

        Com a crescente expansão das atividades ambientais, faz com que as mesmas busquem por um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) conjuntamente com os Sistemas de Gestão da Qualidade (SGQ), priorizando o estudo de levantamentos e análises no que tange aos impactos ambientais. O SGA busca, inicialmente, estudar as falhas em projetos novos ou alterados da indústria aeronáutica: FMEA que possui notável aplicação na identificação e diagnósticos de problemas ambientais.

        O FMEA- metodologia de análise do tipo e efeito da falha- tem por objetivo reconhecer os problemas mais relevantes, impedir ou minimizar tal problema, e maximizar a qualidade e confortabilidade de todo o sistema.

        O levantamento de aspectos ambientais, na visão de HODJA (1997) pode ser realizado por uma equipe multidisciplinar, através da análise de riscos ambientais, entrevistas, inspeções diretas ou qualquer outra técnica que permita à empresa conhecer como é sua interação com o meio ambiente.

        O risco é a inspeção de um perigo associando a probabilidade de ocorrência de um evento indesejável, incidente ou acidente, e a gravidade de suas consequências, em qualquer processo sempre haverá riscos, tanto pela sua natureza quanto pelos produtos envolvidos.

        A discussão sobre a avaliação dos riscos ambientais inicia-se com a definição do aspecto, impacto e risco ambiental, após, descreve-se o método FMEA tradicional, em seguida, têm-se as modificações realizadas neste método para sua utilização com ênfase ambiental.

        Cabe ressaltar que a norma explicitamente prescreve que o processo de avaliação para determinar a significância dos aspectos ambientais deve conter quatro etapas onde haja: identificação dos aspectos ambientais, produto ou serviço; identificação dos impactos ambientais por aspectos identificado; avaliação da significância dos impostos identificados; e, atribuição da significância do aspecto em função da avaliação do (s) impacto (s) associado (s). O intuito final das etapas mencionadas é avaliar o risco ambiental de uma determinada atividade, produto ou serviço, sendo que estas podem ser utilizadas pelo FMEA, uma vez que a finalidade do método é fazer e recomendar o exame das ações que reduzem o risco.

        O FMEA possui duas etapas de processo industrial, sendo uma a entrada, onde há matérias primas ou produto em processo, ferramentas, óleos, lubrificantes, água e energia; e as saídas onde encontra-se os produtos em processo, produto não conforme, ferramentas desgastadas; efluentes e rejeitos, todavia, tal processo melhor fica explicado analisando o caso concreto.

        A empresa do setor de plásticos e borrachas iniciou sua produção em 1994 na cidade de São Carlos, desde então, esta empresa vem produzindo tubos e mangueiras de Policloreto de Vinila (PVC); a aplicação do FMEA depende do levantamento de entradas e saídas de cada etapa do processo produtivo, onde os rejeitos que apresentam risco ambiental são analisados na matriz FMEA; as etapas de produção dos tubos e mangueiras são pesagem e mistura dos insumos, extrusão e acabamento das extremidades dos tubos.