Ferramentas Da Qualidade

FMEA – Failure Mode and Effect Analysis

(Análise do Tipo e Efeito de Falha)

A metodologia é uma ferramenta que busca evitar por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade.

Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o consumidor, tais como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mau funcionamento pode significar até mesmo um risco de vida ao usuário.

Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos. Tem sido empregada também em aplicações específicas tais como análises de fontes de risco em engenharia de segurança e na indústria de alimentos.

A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessários para um fornecedor submeter uma peça/produto à aprovação da montadora. Este é um dos principais motivos pela divulgação desta técnica. Deve-se, no entanto implantar o FMEA em uma empresa, visando-se os seus resultados e não simplesmente para atender a uma exigência da montadora.

Aplicação da FMEA

Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações:

• Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos;

• Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham ocorrido) em produtos/processos já em operação;

• Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram;

• Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.

Etapas para a Aplicação

• Planejamento

• Avaliação dos Riscos – severidade, ocorrência e detecção

• Melhorias

A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:

• Uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos e processo;

• Melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;

• Ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente monitoradas (melhoria contínua);

• Diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;

• O benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes;

O Método PDCA

O método PDCA de controle de processos ou sistemas é utilizado para atingir as metas necessárias à sobrevivência das empresas (AGUIAR).

O método PDCA ou Ciclo PDCA é também conhecido por Ciclo de Shewhart (Walter Shewhart), que foi quem o idealizou na década de 1930 e ainda por Ciclo de Deming (W. Edward Deming), seu principal divulgador na década de 1950, na reconstrução do Japão após a 2ª Guerra Mundial.

O PDCA se aplica geralmente quando há metas de melhorias e uma vez atingidos esses resultados, deve-se revê-los e buscar a melhoria contínua.

Figura PDCA (AGUIAR)

O método é constituído de 4 etapas (AGUIAR):

• PLAN – Planejamento

No planejamento é definida a meta de interesse e estabelecidos os meios (planos de ação) necessários para se atingir a meta proposta (AGUIAR).

• DO – Execução

Para a execução dos planos de ação, as pessoas são treinadas nesses planos. A seguir, os planos são implementados e são coletados dados que possa fornecer informações sobre a obtenção da meta (AGUIAR).

• CHECK – Verificação

Com o uso dos dados coletados na etapa de execução, é feita uma avaliação dos resultados obtidos em relação ao alcance das metas (AGUIAR).

• ACTION – Ação

Nesta etapa, a ação a ser realizada depende dos resultados obtidos, avaliados na etapa de verificação (AGUIAR).

 Se a meta foi alcançada, são estabelecidos os meios de manutenção dos bons resultados obtidos (AGUIAR).

 Se a meta não foi alcançada, inicia-se novo giro do PDCA, com o objetivo de se encontrarem meios que levem o processo a obter resultados que superem a diferença entre a meta e o resultado alcançado com a implementação de um novo plano de ação, ou seja, é iniciado um novo giro do PDCA para se atingir a meta proposta inicialmente (AGUIAR).

O PDCA se aplica também a processos de rotina, onde já existem procedimentos operacionais padronizados. Nesses casos, ele é também chamado de SDCA, o “S” refere-se a STANDARD – Padrão e neste caso substitui o “P” de PLANEJAMENTO. É um PDCA de manutenção, de garantia de qualidade, porém pela sua metodologia, com frequência