MANUTENÇÃO INDUSTRIAL - TPM

CAPÍTULO 2 - MANUTENÇÃO INDUSTRIAL - TPM

Com a globalização dos mercados a concorrência tornou-se mais acirrada, exigindo das empresas um desempenho de classe mundial, o qual deve ser dedicado a atender o cliente. Em decorrência, as grandes companhias tiveram que adequar sua qualidade à altura dos novos e exigentes padrões mundiais.

A qualidade total ou TQC - Total Quality Control tornou-se condição fundamental para a competitividade e sobrevivência das empresas.

O TQC não é um conceito novo, mas sim uma nova filosofia, que influencia decisivamente na maneira de conduzir os negócios.

Apesar de seus princípios terem surgido na América, antes da II Guerra Mundial, sua aplicação concreta aconteceu com bastante sucesso no Japão, quando, ao final da guerra, os japoneses deram início ao processo de melhorias contínuas em suas indústrias, utilizando-se do trabalho pioneiro de Shewhart, Juran, Deming, Feigenbaum, Crosby, e outros.[7]

Desde então , inúmeros refinamentos foram introduzidos, chegando ao atual estado da arte, que busca não só o aperfeiçoamento contínuo dos métodos de trabalho, mas, de forma mais ampla, a qualidade total de bens e serviços, que não só satisfaça as necessidades do cliente, mas que exceda suas expectativas.

Isto significa submeter todos os processos a melhorias contínuas na busca da qualidade total, utilizando-se de ferramentas gerenciais das mais diversas, e dentre estas destaca-se a da manutenção produtiva total, quando se tratar de processos industriais.

A manutenção produtiva total não só é um elo importante para a prática do "just-in-time", como também é decisiva na qualidade final do produto, uma vez que participa na manutenção da capabilidade dos processos produtivos.

Logo, para uma melhor abordagem e entendimento do assunto, é importante que se conheça um pouco da história da manutenção, neste capítulo.

2.1 - HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO

A conservação de instrumentos e ferramentas é uma prática observada, historicamente, desde os primórdios da civilização, mas, efetivamente, foi somente quando da invenção das primeiras máquinas têxteis, a vapor, no século XVI, que a função manutenção emerge.

Naquela época, aquele que projetava as máquinas, treinava as pessoas para operarem e consertarem, intervindo apenas em casos mais complexos. Até então, o operador era o mantenedor - mecânico. Somente no ultimo século, quando as máquinas passam a serem movidas, também, por motores elétricos, é que surge a figura do mantenedor eletricista.

Assim, com a necessidade de se manter em bom funcionamento todo e qualquer equipamento, ferramenta ou dispositivo para uso no trabalho, em épocas de paz, ou em combates militares nos tempos de guerra, houve a conseqüente evolução das formas de manutenção.

Na era moderna, após a Revolução Industrial, Fayol propõe seis funções básicas na empresa, destacando a função técnica, relacionada com a produção de bens ou serviços, da qual a manutenção é parte integrante. [8]

Segundo Monchy, "o termo "manutenção" tem sua origem no vocábulo militar, cujo sentido era "manter, nas unidades de combate, o efetivo e o material num nível constante". É evidente que as unidades que nos interessam aqui são as unidades de produção, e o combate é antes de tudo econômico. O aparecimento do termo "manutenção" na indústria ocorreu por volta do ano 1950 nos Estados Unidos da América. Na França, esse termo se sobrepõe progressivamente à palavra "conservação"." [9]

Segundo Müller, "vivemos hoje na América Latina, e muito particularmente no Brasil, uma era de grandes mudanças em praticamente todos os campos e atividades. Vivemos profundas transformações políticas com o fim dos regimes ditatoriais e a substituição destes governos por governos democráticos, em que as pessoas escolhem livremente os seus representantes. Experimentamos uma radical mudança do modelo econômico, com o fim dos mercados fechados e cartelizados. O consumidor - industrial ou privado - tinha de se contentar em escolher apenas os produtos ou serviços oferecidos localmente. Os produtos que incorporavam a tecnologia mais moderna e melhor qualidade, que eram vendidos no exterior a preços mais baixos que os entrados no mercado local, estavam fora do seu alcance, pois as barreiras à importação eram quase intransponíveis. E a competição, mola do desenvolvimento, estimuladora da eficiência e controladora dos preços no mercado, se limitava aos fabricantes locais, todos sujeitos a essas mesmas limitações." [10]

Assim, as nossas indústrias, para recuperar os atrasos tecnológico e de produtividade, precisam de mudanças técnicas e administrativas urgentes em todos os seus setores. A manutenção, por sua vez, tem que ser moderna e eficiente, acompanhando o ritmo de todo este processo de desenvolvimento tecnológico , e antes de se tornar mais um obstáculo aos meios produtivos, ela deve buscar sempre as melhores soluções, procurando tornar o conjunto mais ágil e dinâmico, porque o seu papel é o de suporte da produção.

2.2 - EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

Originalmente, a manutenção é uma atividade que deve ser executada, em sua totalidade, pela própria pessoa que opera, sendo este o seu perfil ideal. Antigamente havia muitos casos assim. Entretanto, com a evolução da tecnologia o equipamento tornou-se de alta precisão e complexidade, e com o crescimento da estrutura empresarial foi sendo introduzido o PM - Manutenção Preventiva - no estilo americano, e a função de manutenção foi sendo gradativamente dividida, e alocadas a setores produtivos.

Além disso, com a evolução da tecnologia no pós-guerra, foram sendo instalados novos equipamentos e vigorosas inovações foram sendo executadas.

Por outro lado, para corresponder à solicitação de aumento de produção, o departamento operacional passou a dedicar-se somente à produção, não restando outra alternativa ao departamento de manutenção senão se responsabilizar por quase todas as funções de manutenção.

Em outras palavras, esta separação da produção e manutenção perdurou por um longo período.

Desta forma, não se pode afirmar que nesta época o equipamento estivesse sendo utilizado de maneira eficiente. Mas levando-se em consideração a passagem para uma era de evolução da alta tecnologia, foi um fato inevitável para fazer face às inovações tecnológicas, ao investimento em equipamentos e ao incremento da produção.

Porém, à medida que se passava para uma etapa de desaceleração de crescimento econômico, começava-se a exigir das empresas cada vez mais a competitividade e redução de custos, aprofundando o reconhecimento de que um dos pontos decisivos seria a busca da utilização eficiente dos equipamentos já existentes, até o limite.

Por essa razão, a manutenção autônoma, que tem como núcleo a atividade de "prevenção da deterioração", tem incrementado a sua necessidade como função básica da atividade de manutenção.

A figura 1 mostra a posição que o processo de manutenção ocupa na estrutura organizacional da Empresa "X", empresa que será estudo da aplicação prática, que caracteriza o apresentado acima.

Figura 1 - Posição que o processo de Manutenção ocupa na Empresa "X".

Cronologicamente, a manutenção, como uma função na atividade industrial, passando a merecer maiores cuidados e dedicação através de estudos, e reconhecimento de sua importância pode ser considerada como recente.

Segundo Nakajima, é apenas na década de 1950 que o termo "manutenção" consolida-se na indústria, nos Estados Unidos, surgindo: [11]

- em 1951 a Manutenção Preventiva (MP);

- em 1954 a Manutenção do Sistema Produtivo (MSP);

- em 1957, a Manutenção Corretiva com incorporação de Melhorias (MM).

Na década seguinte 1960 aparecem:

- a Introdução da Prevenção de Manutenção, em 1960;

- a Engenharia da Confiabilidade, a partir de 1962;

- e a Engenharia Econômica.

Nos anos 70 desenvolvem-se:

- a Incorporação dos conceitos das Ciências Comportamentais;

- o Desenvolvimento da Engenharia de Sistemas;

- a Logística e a Terotecnologia;

- a oficialização do TPM na empresa japonesa Nippon Denso, em 1971.

Na década de 1980 temos:

- a fundação do JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance);

- e a introdução do TPM no Brasil, em 1986.

Até o momento, nesta década de 1990, registra-se:

- a introdução da Engenharia Mecatrônica;

- empresas brasileiras implantando o TPM;

- outras empresas preparando-se para implantar o TPM;

- e duas empresas candidatas ao prêmio TPM no Brasil.

A figura 2 mostra, esquematicamente, como tem sido a evolução da manutenção. Na seqüência, observa-se que a evolução da manutenção foi subdividida em uma era da manutenção baseada no tempo, até a década de setenta, quando a realização da manutenção fundamenta-se no planejamento e programação para antecipar qualquer eventual falha da máquina.

Nas últimas duas décadas, surge o conceito da era da manutenção baseada nas condições, isto é, a partir da manutenção preditiva, acompanha-se o estado das máquinas, o que permite prever com antecedência a provável ocorrência de falha.

Figura 2 - Evolução da manutenção

(Fonte: Apostila do Curso de Formação de Multiplicadores - TPM. São Paulo: IM & C - Programas Especiais de Desenvolvimento Profissional, Out/93, p. 3.)

2.3 - IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO

Na atualidade, diante do fenômeno da globalização, a manutenção passa a ser enfocada sob a visão da Gestão de Qualidade e Produtividade.

Bornia, em sua defesa de tese, afirma: "Atividades auxiliares referem-se ao trabalho que não agrega valor aos produtos, porém é necessário para dar suporte ao trabalho efetivo. São atividades que apoiam as produtivas, sendo indispensáveis. Manutenção, preparação de equipamentos, engenharia industrial, PCP, etc, fazem parte desta categoria." [12]

O gerenciamento destas atividades deve ser o mais adequado possível, para tornar o seu custo tolerável.

O departamento de manutenção tem importância vital no funcionamento de uma indústria. Pouco adianta o administrador de produção procurar ganho de produtividade se os equipamentos não dispõem de manutenção adequada. À manutenção cabe zelar pela conservação da indústria, especialmente de máquinas e equipamentos, devendo antecipar-se aos problemas através de um contínuo serviço de observação dos bens a serem mantidos. O planejamento criterioso da manutenção e a execução rigorosa do plano permitem a fabricação permanente dos produtos graças ao trabalho contínuo das máquinas, reduzindo ao mínimo as paradas temporárias da fábrica. Esta é a colocação de Rocha. [13]

A figura 3 mostra um exemplo do relacionamento da manutenção, apresentando os seus principais clientes e fornecedores.

Figura 3 - Interfaces de um serviço de manutenção

(Fonte: MONCHY, François. A Função Manutenção - Formação para a Gerência da Manutenção Industrial. São Paulo: Editora Durban Ltda., 1989, p. 5.)

Knight Wendling Consulting AG comenta: "Manutenção somente tem contribuição indireta na adição de valores. A importância dela porém cresce com a crescente complexidade das instalações de produção. Uma participação crescente da eletrônica, um aumento do grau de automação com alta flexibilidade e uma crescente interligação das operações com ciclos cada vez mais reduzidos levam a exigências máximas com referência a confiabilidade e disponibilidade das instalações." [14]

A ABRAMAN, Associação Brasileira de Manutenção, destaca, em pesquisa sobre os custos em manutenção, que 86 % das empresas consultadas, pratica a previsão orçamentária anual para manutenção; 5 % afirmaram não ter qualquer acompanhamento de custo de manutenção; e que, em 92 % das respostas, o acompanhamento da manutenção é efetuado de forma contínua (semanal ou mensal). [15]

Pelos dados acima percebe-se a importância da manutenção no orçamento empresarial. Uma boa manutenção reduz perdas de produção porque visa assegurar a continuidade da produção, sem paradas, atrasos, perdas e assim entregar o produto em tempo hábil.

A concorrência internacional face às exigências cada vez mais acentuadas por diversificações dos produtos obriga as empresas a tornarem os sistemas de produção o mais flexível possível. As máquinas e equipamentos não podem parar a não ser nas horas programadas para tal. Assim, a manutenção tem que ser eficiente.

Segundo Tavares, "a partir da revisão em 1994 da Norma ISO 9000 a atividade de manutenção passou a ser considerada como um requisito de controle de processo, tendo sido literalmente citada, conforme indicado a seguir :

"Identificar aquelas características de projeto que são críticas para o funcionamento apropriado e seguro do produto" (por exemplo: requisitos de operação, armazenamento, manuseio, manutenção e disposição após uso)"

"Manutenção adequada de equipamentos para assegurar a continuidade da capabilidade do processo..."

"Quando a obtenção de níveis desejados de controle do processo depende da operação, consistente e estável, do equipamento do processo e de materiais essenciais, o fornecedor deve incluir, na abrangência do sistema de qualidade, a adequada manutenção desses equipamentos de processo e materiais essenciais." [16]

O Sistema de Qualidade QS-9000 é um conjunto de requisitos básicos que procuram promover a melhoria contínua, enfatizando a prevenção do defeito e a redução de variações e desperdícios em toda a cadeia de valores. Este sistema define as expectativas básicas das indústrias do setor automobilístico norte americano como a Chrysler, Ford, General Motors, Fabricantes de Caminhões e outras companhias participantes, para os sistemas da qualidade de fornecedores internos e externos de peças de produção e de reposição, materiais e serviços. A norma ISO 9001:94 Seção 4 foi adotada como base para a elaboração do QS-9000.

As empresas que subscrevem este documento determinam que os fornecedores estabeleçam, documentem e implementem sistemas da qualidade eficazes e baseados na QS-9000, que fornece os subsídios para o desenvolvimento de um manual da qualidade.

A certificação no QS-9000 passará a ser exigida do fornecedor, e certificações ISO-9000, contudo, podem não ser suficientes para as empresas que utilizam o QS-9000, já que este documento contém requisitos adicionais para estas empresas.

O elemento 4.9 - Controle do Processo do QS-9000 - descreve a necessidade da "existência de um sistema efetivo de manutenção preventiva planejada que inclui:

- um programa de manutenção com responsabilidades específicas e atribuídas;

- manutenção avaliada pela melhoria da capacidade de processo;

- avaliação da redução do tempo ocioso da máquina por processo;

- a manutenção deve ser conduzida na freqüência prescrita para todos os equipamentos;

- disponibilidade de peças de reposição para os equipamentos importantes na manufatura;

- método de manutenção preditiva." [17]

Como se verifica, o sistema de qualidade QS-9000, busca a vantagem competitiva das organizações através da cadeia de valores, teoria esta objeto de estudos de Porter. [18]

2.4 - DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO

Segundo Ferreira, manutenção significa: "Ato ou efeito de manter(-se). As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de alguma coisa ou de uma situação. Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas". [19]

Segundo Monchy, "A Manutenção dos equipamentos de produção é um elemento chave tanto para a produtividade das indústrias quanto para a qualidade dos produtos. É um desafio industrial que implica rediscutir as estruturas atuais inertes e promover métodos adaptados à nova natureza dos materiais." [20]

Menciona ainda definições de autores como:

- Larousse, que diz que manutenção é o "conjunto de medidas necessárias que permitam manter ou restabelecer a um sistema o estado de funcionamento."

- A.F.N.O.R. (NFX 60-010), estabelece que a manutenção é o "conjunto de ações que permitam manter ou restabelecer um bem dentro de um estado específico ou na medida para assegurar um serviço determinado." [20]

Sobre esta última definição, comenta:

"Manter" contém a noção de "prevenção" sobre um sistema em funcionamento.;

"Restabelecer" contém a noção de "correção" consecutiva a uma perda de função.

"Estado específico" ou "serviço determinado" implica a predeterminação do objetivo esperado, com quantificação de níveis característicos.

Esta definição "esquece" o aspecto econômico, lacuna esta preenchida no documento de introdução X 60-000: "boa manutenção é assegurar essas operações a um custo global "otimizado"." [20]

A Knight Wendling Consulting AG, escreve: "Entende-se com o termo "manutenção" todas as medidas necessárias para manter/restabelecer as condições especificadas dos meios técnicos de um sistema, como também determinar e avaliar as condições existentes destes meios num dado momento." [21]

Segundo Tavares, "Manutenção - Todas as ações necessárias para que um item (equipamento, obra ou instalação) seja conservado ou restaurado, de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada." [22]

Para Monks, "A manutenção é uma atividade desenvolvida para manter o equipamento ou outros bens em condições que irão melhor apoiar as metas organizacionais. As decisões de manutenção devem refletir a viabilidade do sistema a longo prazo." [23]

Harding, referindo-se ao "Vocabulário de Temas Gerais usado na Organização da Manutenção" publicado pela Britsh Standards Institution, define que "Manutenção é um trabalho feito a fim de manter ou restaurar toda e qualquer instalação." [24]

De uma ou outra maneira, percebe-se que as definições de manutenção ora citadas neste capítulo falam em "manter", "restabelecer", "conservar" ou "restaurar" um equipamento ou bem.

Contudo, a definição dada por Monchy coaduna-se melhor com o momento atual das empresas que buscam a competitividade e a qualidade total, senão vejamos a reprise da definição: "A manutenção dos equipamentos de produção é um elemento chave, tanto para a produtividade das indústrias, quanto para a qualidade do produto ..."

Monchy estabelece também uma analogia entre a saúde humana com a saúde da máquina conforme a figura 4.

Figura 4 - Analogia saúde humana x máquina

(Fonte: MONCHY, François. A Função Manutenção - Formação para a Gerência da Manutenção Industrial. São Paulo: Editora Durban Ltda., 1989, p. 2.)

2.5 - FORMAS DE MANUTENÇÃO

2.5.1 - MANUTENÇÃO CORRETIVA

É aquela em que os consertos e reformas são realizados quando o objeto, máquina, equipamento ou veículo já estão quebrados.

Segundo Monchy, "a manutenção corretiva corresponde a uma atitude de defesa (submeter-se, sofrer) enquanto se espera uma próxima falha acidental (fortuita), atitude característica da conservação tradicional." [25]

A Knight Wendling Consulting AG, atribui o termo "conserto" à manutenção corretiva, justificando como o "restabelecimento da margem de desgaste em peças e componentes com o objetivo de aumentar esta margem e, com isso, a vida útil do equipamento através de métodos adequados de conserto, eliminando assim, pontos frágeis do equipamento." [26]

Segundo Viana, "manutenção corretiva é a atividade que existe para corrigir falhas decorrentes dos desgastes ou deterioração de máquinas ou equipamentos. São os consertos das partes que sofreram a falha, podendo ser: reparos, alinhamentos, balanceamentos, substituição de peças ou substituição do próprio equipamento." [27]

Conforme Harding, "manutenção corretiva é o trabalho de restaurar um equipamento para um padrão aceitável". [28]

Podemos citar entre as vantagens e desvantagens da Manutenção Corretiva o seguinte:

Vantagens:

- não exige acompanhamentos e inspeções nas máquinas.

Desvantagens:

- as máquinas podem quebrar-se durante os horários de produção;

- as empresas utilizam máquinas de reserva;

- há necessidade de se trabalhar com estoques;

2.5.2 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Previne ou evita-se a quebra e paradas das máquinas por providências antecipadas.

Segundo Monchy, "manutenção preventiva é uma intervenção de manutenção prevista, preparada e programada antes da data provável do aparecimento de uma falha." [29]

Segundo Viana, manutenção preventiva é uma filosofia, uma série de procedimentos, ações, atividades ou diretrizes que podem, ou não, ser adotados para se evitar, ou minimizar a necessidade de manutenção corretiva. Adotar a manutenção preventiva significa introduzir o fator qualidade no serviço de manutenção." [30]

Na análise que faz a Knight Wendling Consulting AG manutenção preventiva é Inspeção, ou seja, "métodos preventivos para detectar com antecedência danos ou distúrbios que estão se desenvolvendo, e assim impedir paradas não planejadas." [31]

Conforme Harding, "manutenção preventiva é o trabalho destinado à prevenção da quebra de um equipamento". [32]

Dentre as definições ora expostas a de Viana parece ser a mais completa, pois além de contemplar as demais, acrescenta: " ... introduzir o fator qualidade no serviço de manutenção ... ".

Na Manutenção Preventiva observamos vantagens e desvantagens conforme abaixo:

Vantagens:

- assegura a continuidade do funcionamento das máquinas, só parando para consertos em horas programadas;

- a empresa terá maior facilidade para cumprir seus programas de produção.

Desvantagens:

- requer um quadro (programa) bem montado;

- requer uma equipe de mecânicos eficazes e treinados;

- requer um plano de manutenção.

2.5.3 - MANUTENÇÃO PREDITIVA

Acompanha-se a vida útil das máquinas efetuando-se inspeções periódicas, medições, leituras, sondagem, etc. Observa-se o comportamento das máquinas, verificando falhas ou detectando mudanças nas condições físicas, podendo-se prever com precisão o risco de quebra, permitindo assim a manutenção programada. Ela substitui, na maioria dos casos, a manutenção preventiva.

Segundo Viana, "manutenção preditiva é a monitoração ou acompanhamento periódico do desempenho e/ou deterioração de partes das máquinas. A finalidade é fazer-se a manutenção somente quando e se houver necessidade. Caso contrário, mexer na máquina o mínimo possível: o homem introduz o defeito." [33]

Tavares menciona: "Entende-se por controle preditivo de manutenção, a determinação do ponto ótimo para executar a manutenção preventiva num equipamento, ou seja, o ponto a partir do qual a probabilidade de o equipamento falhar assume valores indesejáveis." [34]

Monchy, para a manutenção preditiva, escreve que "a manutenção de condição é uma forma evoluída da preventiva, colocando o material "sob supervisão contínua"". [35]

Mirshawka coloca a manutenção preditiva como "a manutenção preventiva baseada no conhecimento do estado/condição de um item, através de medições periódicas ou contínuas de um ou mais parâmetros significativos. A intervenção de manutenção preditiva busca a detecção precoce dos sintomas que precedem uma avaria. São denominações equivalentes: manutenção baseada na condição ou manutenção baseada no estado ou manutenção condicional." [36]

Como pode ser visto, de uma forma ou outra, mais ou menos detalhadas, as definições dos autores convergem para pontos de vista semelhantes.

Na Manutenção Preditiva as vantagens e desvantagens são:

Vantagens:

- aproveita-se ao máximo a vida útil dos elementos da máquina, podendo-se programar a reforma e substituição somente das peças comprometidas.

Desvantagens:

- requer acompanhamentos e inspeções periódicas, através de instrumentos específicos de monitoração.

- requer profissionais especializados.

2.5.4 - TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Assunto principal deste trabalho, o TPM - Total Productive Maintenance ou ainda Manutenção Produtiva Total, propõe a atividade da manutenção produtiva com a participação de todos os funcionários da empresa, desde o nível de presidente, até o de operário, mesmo que com envolvimentos diferenciados.

Atividades de pequenos grupos, uma característica peculiar no Japão, tais como atividades de círculos de controle de qualidade (CCQ), atividades dos grupos ZD (Zero Defeito) e atividades JK (Jishu Kanri - Controle Autônomo) passaram a ser amplamente definidas, consolidando a idéia de que o serviço deve ser autocontrolado e levando essa mentalidade até o fim, "cada um cuida do seu próprio equipamento". Em outras palavras, surge a proposta da "manutenção autônoma", uma das características do TPM. [37]

2.6 - MANUTENÇAO PRODUTIVA TOTAL - "TPM - Total Productive Maintenance"

2.6.1 - SURGIMENTO DO TPM

Para Nakajima, "os Estados Unidos sempre desempenharam papel de destaque na inovação tecnológica". No campo da manutenção das máquinas, os Estados Unidos foram os pioneiros na adoção da manutenção preventiva (MP), e evoluiu para Manutenção do Sistema de Produção (MSP), incorporadas a Prevenção de Manutenção (PM), além dos tópicos oriundos da engenharia de confiabilidade.

O Japão assimilou todos estes conhecimentos, que se cristalizaram como TPM - Total Productive Maintenance, ou seja, a "Manutenção com a participação de todos." [38]

Aperfeiçoado pelo JIPM - "Japan Institute of Plant Maintenance", foi implementado na indústria japonesa a partir de 1971, na Nippon Denso (pertencente ao grupo Toyota), e seus conceitos foram trazidos para o Brasil em 1986.

Desde o seu lançamento na década de 70, muitas empresas consolidaram o TPM e o seu reflexo já pode ser sentido principalmente nos países do Sudoeste Asiático, Estados Unidos, Brasil e França.

De acordo com Nakajima, a evolução do sistema de Manutenção, no Japão, se processou em 4 fases distintas:

Estágio 1 - Manutenção Corretiva

Estágio 2 - Manutenção Preventiva

Estágio 3 - Manutenção do Sistema de Produção

Estágio 4 -TPM

TPM engloba, também as técnicas de Manutenção Preditiva, ou seja, o uso de ferramentas que possibilitam diagnóstico preliminar das máquinas e equipamentos.

Segundo Hamrick, a Manutenção Produtiva Total (TPM) foi concebida primeiro nos Estados Unidos, mas aperfeiçoada no Japão. A TPM dirigiu sua atenção para a redução de custos do equipamento no seu ciclo de vida, combinando manutenção preventiva com melhorias sustentáveis e projeto de manutenção preventiva. O TPM significa uma manutenção autônoma da produção que tenta otimizar a habilidade do operador e o conhecimento do seu próprio equipamento para aumentar ao máximo a sua eficiência de operação. Ele estabelece um esquema de limpeza e manutenção preventiva para prolongar a vida útil do equipamento. Procura, também, envolver todos os funcionários, desde a alta administração até membros das equipes individuais que participam do sistema. [39]

2.6.2 - CONCEITOS E CARACTERÍSTICAS DO TPM

Segundo Tavares, o conceito básico do TPM é a reformulação e a melhoria da estrutura empresarial a partir da restruturação e melhoria das pessoas e dos equipamentos, com envolvimento de todos os níveis hierárquicos e a mudança da postura organizacional.

Em relação aos equipamentos, significa promover a revolução junto a linha de produção, através da incorporação da "Quebra Zero", "Defeito Zero" e "Acidente Zero". [40]

Para Nakajima, significa montar uma estrutura onde haja a participação de todos os escalões, desde os da alta direção até os postos operacionais de todos os departamentos, ou seja, uma sistemática PM (Prevenção da Manutenção), com envolvimento de todos. Trata-se da efetivação de um "Equipment Management", isto é, a administração das máquinas por toda a organização. [41]

Conforme Banker, o TPM cria um auto-gerenciamento no local de trabalho, uma vez que os operadores "assumem" a propriedade de seu equipamento e cuidam dele eles próprios. Eliminando-se as paradas e defeitos cria-se confiança. O TPM respeita a inteligência e o potencial de conhecimento de todos os empregados da empresa. O conceito de propriedade de equipamento junta a força (poder) do homem ao equipamento do sistema de produção, para criar produtos da cultura de valor. [42]

Segundo o que dizem Jostes e Helms, a manutenção produtiva total (TPM), descreve uma relação sinergística entre todas as funções organizacionais, mais particularmente entre produção e manutenção, para melhoramento contínuo da qualidade do produto, eficiência operacional, e da própria segurança. A essência do TPM é que os operadores dos equipamentos de produção participem dos esforços de manutenção preventiva, auxiliem os mecânicos nos consertos quando o equipamento está fora de operação e, juntos, trabalhem no equipamento e no processo de melhoria do grupo de atividades. [43]

Takhashi reforça o significado do TPM como "uma MP (manutenção preventiva) mais ampla, baseada na aplicabilidade econômica vitalícia de equipamentos, matrizes e gabaritos que desempenham os papeis mais importantes na produção". [44]

A definição do TPM, proposta em 1971 pela JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), foi revista em 1989, estabelecendo-se uma nova exposição, que se constitui dos cinco itens seguintes:

1 - tendo como o objetivo a constituição de uma estrutura empresarial que busca a máxima eficiência do sistema de produção (eficiência global);

2 - construindo, no próprio local de trabalho, mecanismos para prevenir as diversas perdas, atingindo "zero de acidente, zero de defeito e zero de quebra/falha", tendo como objetivo o ciclo total de vida útil do sistema de produção;

3 - envolvendo todos os departamentos, começando pelo departamento de produção, e se estendendo aos setores de desenvolvimento, vendas, administração, etc;

4 - contando com a participação de todos, desde a alta cúpula até os operários de primeira linha;

5 - atingindo a perda zero por meio de atividades sobrepostas de pequenos grupos.

Em harmonia com a definição do TPM, cada uma das letras possui um significado próprio como segue:

- a letra "T" significa "TOTAL". Total no sentido de eficiência global, no sentido de ciclo total de vida útil do sistema de produção e no sentido de todos os departamentos e de participação;

- a letra "P" significa "PRODUCTIVE". A busca do sistema de produção até o limite máximo da eficiência, atingindo "zero acidente, zero defeito e quebra/falha zero", ou seja, a eliminação de todos os tipos de perda ate chegar ao nível zero;

- a letra "M" significa "MAINTENANCE". Manutenção no sentido amplo, que tem como objeto o ciclo total de vida útil do sistema de produção e designa a manutenção que tem como objeto o sistema de produção de processo único, a fábrica e o sistema de vendas. [45]

A partir da definição, pode-se delinear algumas características peculiares ao TPM, que o diferenciam dos movimentos tradicionais, como o da manutenção do sistema de produção, e que são representados na figura 5.

Figura 5 - A relação entre TPM, Manutenção do Sistema de Produção e a Manutenção Preventiva

(Fonte: NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 1989, p. 13.)

1 - A busca da Economicidade - A manutenção produzida deve proporcionar lucros.

2 - Um sistema integrado (total system).

3 - Manutenção espontânea, executada pelo próprio operador - atividade de pequenos grupos.

Verifica-se, portanto, que "a manutenção produtiva total é o envolvimento dos operários nos trabalhos de prevenção e correção dos defeitos em seus equipamentos". [46]

2.6.3 - OBJETIVO DO TPM

O TPM é um conceito gerencial que começa pela liberação da criatividade normalmente escondida e inexplorada em qualquer grupo de trabalhadores. Estes trabalhadores, freqüentemente atarefados em tarefas aparentemente repetitivas, têm muito a contribuir se, pelo menos, isto lhes for permitido. Seu objetivo é promover uma cultura na qual os operadores sintam que eles "possuem" suas máquinas, aprendem muito mais sobre elas, e no processo se liberem de sua ocupação prática para se concentrar no diagnóstico do problema e projeto de aperfeiçoamento do equipamento. Desta forma, há um ganho direto.

Pode-se dizer que o objetivo do TPM é a "melhoria da estrutura empresarial mediante a melhoria da qualidade de pessoal e de equipamento". [47] Melhoria da qualidade de pessoal significa a formação de pessoal adaptado à era da Automação Fabril. Em outras palavras, cada pessoa deve adquirir novas capacidades.

Mediante a melhoria da qualidade do pessoal realiza-se a melhoria da qualidade do equipamento. Na melhoria da qualidade do equipamento incluem-se os dois pontos seguintes:

- atingir a eficiência global mediante melhoria da qualidade dos equipamentos utilizados atualmente;

- elaborar o projeto LCC (Life Cycle Cost) de novos equipamentos e entrada imediata em produção.

Para atingir a eficiência global do equipamento, o TPM visa a eliminação das perdas, que a prejudicam. Tradicionalmente a identificação das perdas era realizada ao se analisar estatisticamente os resultados dos usos dos equipamentos, objetivando a determinação de um problema, só então investigar as causas. O método adotado pela TPM examina a produção de "inputs" como causa direta. Ele é mais pró-ativo do que reativo, uma vez que corrige as deficiências do equipamento, do operador e o conhecimento do administrador em relação ao equipamento. Deficiências de "input" (homem, máquina, materiais e métodos) são consideradas perdas, e o objetivo do TPM é a eliminação de todas as perdas. [48]

As seis grandes perdas são:

1 - perda por parada devido à quebra/falha;

2 - perda por mudança de linha e regulagens;

3 - perda por operação em vazio e pequenas paradas;

4 - perda por queda de velocidade;

5 - perda por defeitos gerados no processo de produção;

6 - perda no início da operação e por queda de rendimento.

A figura 6 apresenta, esquematicamente, a forma com que as perdas agem no equipamento/instalação, no sentido da redução do tempo disponível para a produção, e conseqüente queda da produtividade.

Figura 6 - Estrutura das Perdas no Equipamento/Instalação

(Fonte: Apostila do Curso de Formação de Multiplicadores - TPM. São Paulo: IM & C - Programas Especiais de Desenvolvimento Profissional, Out/93, p. 9.)

Ao serem zeradas cada uma das perdas apontadas na figura 6, tornar-se-á efetivo o rendimento operacional máximo. Na prática, dificilmente isto ocorre, pois, conforme Nakajima, "um índice de rendimento operacional de 85 % é suficiente para encher de orgulho qualquer diretor de produção", e ainda, para se conhecer este índice, ele propõe a equação abaixo:

Índice do tempo operacional = tempo em funcionamento = tempo de carga - tempo de parada

tempo de carga tempo de carga

[49]

2.6.4 - O TPM COMO ÍNDICE DE QUALIDADE E PRODUTIVIDADE

Para melhor destacar a importância do TPM na qualidade e produtividade, observe-se uma pesquisa da Price Waterhouse de São Paulo, realizada em 1000 empresas do país, no quadro 1, a seguir.

Quadro 1 - Estágio de utilização de técnicas para a melhoria da Q&P.

RP

% I

% NP

% RI

% NN

% NA

%

MRP II - Planejamento de recursos de manufaturados 25,2 10,4 21,7 3,5 24,3 14,9

Kanban - Sistema de acionamento da produção 26,4 9,9 16,5 2,5 28,1 16,6

Just-in-time junto ao fornecedor 24,0 14,4 36,8 4,0 15,2 5,6

Just-in-time junto ao cliente 19,6 10,7 31,2 5,4 20,5 12,6

Benchmarking 22,5 12,5 35,8 2,5 20,8 5,9

Desenvolvimento de fornecedores com qualidade

assegurada 38,8 25,6 27,1 4,6 1,5 2,4

Manutenção Produtiva Total (MPT) 12,1 24,1 41,4 1,7 17,2 3,5

Sistema de Qualidade - ISO 9000 16,9 39,2 33,8 0,0 4,6 5,5

Desdobramento da função qualidade (QFD) 12,4 16,8 38,9 0,9 20,3 10,7

Programas de qualidade (TQM, TQS, TQC) 21,6 42,4 24,0 1,6 8,0 2,4

Controle estatístico do processo (CEP) 37,4 24,4 22,1 4,6 6,9 4,6

Células de produção 27,1 16,1 17,8 1,7 18,6 18,7

Células administrativas 15,3 11,7 27,9 0,0 27,9 17,2

Análise de valor 25,0 8,3 33,3 5,0 21,7 6,7

CAE, CAD, CAM - Engenharia/Desenho/Manufatura assistidos por computador 47,6 8,7 20,6 0,8 9,5 12,8

Automação industrial 38,1 12,7 22,2 0,0 15,1 11,9

Outros 18,2 9,1 9,1 9,1 27,3 27,3

Total 25,2 17,5 27,1 2,8 16,9 10,5

RP = Utiliza ou utilizou com resultados positivos; I = Em fase de implantação;

NP = Não utiliza, mas tem planos de utilizar; RI = Utilizou com resultados insatisfatórios;

NN = Não utiliza e não tem planos de utilizar; NA = Não se aplica à empresa.

Fonte: Price Waterhouse. Máquinas e Metais, dez/93, p. 6.

2.6.5 - O TPM E A QS-9000

Os fornecedores de produtos e serviços para a indústria automobilística, atendendo as exigências de seus clientes e, visando a manutenção desta condição, estão sendo compelidos ao atendimento dos requisitos da QS-9000.

Numa análise mais apurada dos requisitos desta norma, observa-se que a utilização da metodologia TPM, de uma forma mais ampla e conceitual, aponta para a necessidade de controles, registros e acompanhamentos do processo de fabricação, que coincidem com aqueles preconizados pela QS-9000, o que poderá ainda via a ser muito útil na viabilização de outras exigências da norma.

Nos pilares de sustentação do TPM, propostos na metodologia, apresentados a seguir, verifica-se, por exemplo, que tópicos como manutenção planejada, melhorias, educação e treinamento, segurança e meio ambiente, gerenciamento e manutenção para a qualidade, são itens que compõem os preceitos enunciados pela QS-9000.

Conforme o elemento 4.9 - Controle do Processo - da QS 9000, há que se observar o item que trata da manutenção preventiva. "Os fornecedores devem identificar os equipamentos chave do processo e providenciar recursos adequados para manutenção do equipamento/máquina, e desenvolver um sistema planejado de manutenção preventiva total que seja eficaz". [50]

Desta forma, pode-se concluir que a aplicação do TPM só virá favorecer, beneficiar e garantir o cumprimento, com sucesso, as exigências do Sistema de Qualidade QS-9000, já que suas filosofias vem de encontro, uma à outra.

2.6.6 - METODOLOGIA DE IMPLEMENTAÇÃO DO TPM

2.6.6.1 - OS OITO PILARES DO TPM

No TPM, para a eliminação das 6 (seis) grandes perdas do equipamento, implementam-se as 8 (oito) atividades seguintes designadas como "8 pilares de sustentação do desenvolvimento do TPM", proposto pelo JIPM. [51]

Na sua configuração inicial, o TPM contava com 5 (cinco) pilares ou atividades, estabelecidos como básicos para dar sustentação ao desenvolvimento da metodologia. Posteriormente foram incluídos mais 3 (três) atividades ou pilares, quais sejam: manutenção com vistas a melhoria da qualidade; gerenciamento; segurança, higiene e meio ambiente.

Ao todo, são eles:

1 - melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência;

2 - elaboração de uma estrutura de manutenção autônoma do operador;

3 - elaboração de uma estrutura de manutenção planejada do departamento de manutenção;

4 - treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do técnico de manutenção;

5 - elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento;

6 - manutenção com vistas a melhoria da qualidade;

7 - gerenciamento;

8 - segurança, higiene e meio ambiente.

A figura 7 ilustra, esquematicamente, os oito pilares de sustentação da metodologia TPM.

Figura 7 - Os oito pilares de sustentação da metodologia TPM

(Fonte: Suzuki, Tokutaro. TPM in Process Industries. Portland (OR - USA) Productivity Press, Inc., 1994, p. 12.)

2.6.6.2 - AS DOZE ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM

Conforme Tavares, a estimativa média de implementação do TPM é de 3 a 6 meses para a fase preparatória, e de 2 a 3 anos para início do estágio de consolidação, considerando que seja feita segundo as doze etapas sugeridas pela metodologia do JIPM. [52]

O quadro 2 mostra as fases e suas respectivas etapas para a implementação da metodologia.

Quadro 2 - As 12 Etapas do Programa de Desenvolvimento do TPM.

FASES ETAPAS PONTOS PRINCIPAIS

Preparação para a Introdução. 1. Manifestação da alta direção sobre a decisão de introduzir o TPM Essa Manifestação deve acontecer num encontro interno da empresa sobre TPM, e deve ser publicada num boletim interno da empresa.

2. Campanha de divulgação e treinamento para introdução do TPM. Executivos: Realizam estudos em grupo, conforme os cargos que ocupam.

Funcionários em geral: passam por seções orientados por projeção de "slides" ou outros recursos.

3. Estrutura para implantação do TPM. Comissão ou grupos de estudo por especialidade.

Secretaria.

4. Estabelecimento de diretrizes básicas e metas para o TPM. Benchmark e metas: previsão dos resultados.

5. Elaboração do plano diretor para implantação do TPM. Desde os preparativos para introdução até os detalhes da implantação.

Inicio da Introdução 6. Inicio do programa de TPM. Convites: - Clientes;

- Empresas Relacionadas;

- Empresas Colaboradoras.

Implementação 7. Aperfeiçoamento individualizado nos equipamentos para melhorar rendimento operacional. Seleção de um equipamento modelo: organização de uma equipe de projetos.

8. Estruturação da manutenção por iniciativa própria. Método de evolução passo a passo, diagnostico e aprovação.

9. Estruturação da manutenção programada pelo departamento de manutenção. Manutenção periódica, manutenção preditiva, controle de construções, peças sobressalentes, ferramentas e desenhos.

10. Treinamento para melhora do nível de capacitacao da operação e da manutenção. Treinamento concentrado dos líderes: treinamento das outras pessoas envolvidas.

11. Estruturação do controle da fase inicial de operação dos equipamentos. Projeto MP: controle de flutuação na fase inicial: LCC

Consolidação 12. Execução total do TPM e elevação do nível geral. Recebimento do prêmio PM: busca de maior desafio através de objetivos cada vez mais ambiciosos.

Fonte: Apostila do Curso de Formação de Multiplicadores - TPM. São Paulo: IM & C - Programas Especiais de Desenvolvimento Profissional, Out/93, p. 25.

1a etapa - Manifestação da Alta Administração Sobre a Decisão de Introduzir o TPM.

A decisão da alta direção de adotar o TPM deverá ser divulgada para todos os funcionários, pois todos deverão se preparar psicologicamente para colaborar na consecução das expectativas e metas a serem atingidas com o programa em questão.

Em reunião de diretoria ou com as gerências a alta direção deverá declarar sua decisão pela introdução do TPM.

A organização de eventos, como seminários e encontros sobre TPM, direcionados para todo os executivos e o pessoal de chefia da empresa deve ser levada a efeito, e nestas oportunidades, se deve afirmar novamente a decisão de introduzir o TPM. A publicação desta declaração deve ser feita nos boletins internos da empresa.

É recomendável que o TPM seja desenvolvido a nível da empresa como um todo, contudo, quando se tratar de uma empresa de grande porte, e que possua muitas divisões em vários locais, deve-se selecionar algumas divisões ou localidades como modelos, e efetuar nestes a introdução piloto do TPM. A partir dos resultados obtidos nestas áreas-piloto pode-se passar a difundir o TPM por toda a empresa.

2a etapa - Campanha de Divulgação e Treinamento para Introdução do TPM.

O TPM é um movimento para o aperfeiçoamento da empresa através do aprimoramento das pessoas e dos equipamentos. Assim, à medida que se faz treinamento para a introdução do TPM em todos os níveis hierárquicos, consegue-se maior compreensão sobre o assunto por todos, que além disso passarão a utilizar uma linguagem comum, aumentando sua vontade para enfrentar o desafio proposto pelo TPM.

Recomenda-se que a mídia a ser utilizada na campanha interna seja através de "posters" e "slogans".

O simples fato de o executivo principal ter decidido colocar em prática o TPM não é suficiente que o programa se desenvolva por si só. Tal desenvolvimento será possível somente após a realização de treinamentos adequados.

Nesta etapa, não apenas o setor de produção, mas todos os demais setores, como pesquisa e desenvolvimento, projetos, área técnica de produção, vendas, compras, contabilidade, pessoal, administração e outros, deverão também receber treinamento introdutório, o qual nada mais é que um esclarecimento e conscientização sobre o TPM.

3a etapa - Estrutura para Implantação do TPM.

O objetivo desta etapa é criar uma estrutura matricial para promover o TPM, que junte a estrutura horizontal formada por comissões e equipes de projetos com a estrutura formal, hierárquica e vertical. Além disso, deve-se gerenciar participativamente através de pequenos grupos multifuncionais.

Ao se desenvolver o programa de TPM a nível da empresa como um todo, deve-se constituir uma comissão de TPM de toda e empresa, que se preocupará em promover a implantação do programa de forma global.

Igualmente, será necessário estabelecer uma comissão de promoção do TPM em cada divisão ou filial.

Sugere-se criar uma secretaria administrativa de promoção do TPM e designar uma pessoa dedicada, que será responsável pelo programa.

Dependendo da necessidade, pode-se estabelecer, ainda, grupos de estudo ou equipes de projetos visando melhorias individualizadas nas áreas de divulgação, treinamento, manutenção espontânea, manutenção programada e controle dos equipamentos na fase inicial, entre outras.

Deve-se, também, criar e desenvolver, dentro da estrutura formal, pequenos grupos voltados para o TPM, que terão como líderes os responsáveis de primeira linha da empresa.

O sucesso ou insucesso do programa de TPM dependerá enormemente de quem for escolhido para presidente da comissão de implantação de TPM.

Os executivos deverão comparecer assiduamente às reuniões da comissão e liderá-las de forma positiva e efetiva.

4a etapa - Estabelecimento de Diretrizes Básicas e Metas para o TPM.

O TPM deve ser parte integrante das diretrizes básicas da administração da empresa, bem como dos seus planos de médio e longo prazos. Além disso, as metas do TPM devem fazer parte das metas anuais da empresa e sua promoção deve ser feita de acordo com as diretrizes e metas da empresa.

É importante definir claramente a postura que se deseja para cada nível hierárquico, decorridos 3 a 5 anos após a introdução do TPM. Deve-se também estabelecer metas para a incorporação dos conceitos e das principais sugestões para execução, obtendo o consenso de toda a empresa sobre estas questões.

Deve-se fazer uma previsão do tempo necessário para alcançar um nível que permita à empresa concorrer ao prêmio PM (Prevenção da Manutenção), assim como definir os objetivos a serem alcançados nessa época (tais como metas relativas à redução de quebras, aumento do rendimento geral dos equipamentos, etc.)

Para isso, é necessário efetuar um levantamento criterioso de cada item da meta, dos índices atualmente verificados, e monitorá-los.

Recomenda-se fazer comparações entre a situação atual e o objetivo visado, ou seja, quando se atingir o nível de concorrer ao prêmio PM, fazendo uma previsão dos resultados e alocando recursos adequados para tal execução.

Ao se introduzir o TPM deve-se buscar, sem dúvida, a conquista do prêmio PM. Entretanto, o prêmio no mínimo deve ser um meio para melhorar os resultados, mas não um fim, pois o que realmente importa é a realização de melhorias.

Como meta para o TPM alcançar um nível que permita o recebimento do prêmio PM, devem-se propor metas ambiciosas, como a redução do índice de defeitos de 10 para 1, ou a elevação da produtividade em 50 %. Além disso, é importante a criação de um "slogan" que eleve o moral de todos os funcionários e seja facilmente compreendido. Inclusive por pessoas de fora da empresa.

5a etapa - Elaboração do Plano Diretor para Implantação do TPM.

Elaborar um plano de metas (Plano Diretor) que englobe desde os preparativos para a introdução do TPM, até a etapa de avaliação para o prêmio PM. Durante o desenvolvimento do Plano Diretor deve-se medir sua promoção tendo em mente o propósito de alcançar o nível esperado de avaliação, em base anual.

Inicialmente deve-se elaborar um cronograma contendo as 12 etapas previstas no programa de desenvolvimento do TPM, especialmente o proposto nos pilares básicos do TPM, e indicando claramente o que deve ser feito e até quando. O cronograma, estabelecido a nível da empresa como um todo ou de suas divisões ou filiais, é denominado Plano Diretor.

Baseando-se nesse Plano Diretor, cada departamento, seção ou unidade deverá elaborar o seu próprio cronograma.

Anualmente efetua-se a comparação entre o previsto e o real, fazendo-se uma avaliação do progresso conseguido e introduzindo correções de acordo com a necessidade.

Como o TPM visa o aprimoramento das pessoas e dos equipamentos, se não houver tempo suficiente não se alcançará a melhora desejada. A elaboração do Plano Diretor deve considerar um espaço de tempo suficiente para que surjam resultados.

Para o desenvolvimento de cada um dos pilares básicos deve-se elaborar um manual que possibilite a qualquer pessoa a compreensão do desenvolvimento do programa de TPM.

A comissão deve reunir-se mensalmente para verificar o progresso e avaliar a evolução do programa.

6a etapa - Início do Programa de TPM.

Encerrada a fase preparatória, terá início a implantação do programa. Trata-se, nesta etapa, de fazer frente ao desafio de "zerar" as seis grandes perdas dos equipamentos, procurando que cada funcionário da empresa compreenda as diretrizes da Diretoria, conseguindo assim elevar a motivação moral de todos para participar, desafiando as condições limites atuais, e atingir as metas visadas.

É preciso programar uma cerimônia para lançar o desafio de eliminar as seis grandes perdas, com garra e disposição, e conseguir o apoio de todos os funcionários às diretrizes emanadas da Diretoria.

A cerimônia deve ser um encontro de todos os funcionários, no qual:

• é reafirmada a decisão da Diretoria de implantar o TPM;

• o procedimento de promoção do TPM é explicado, bem como as diretrizes básicas do programa, suas metas, o Plano Diretor e outros aspectos;

• é feita, por um representante dos funcionários, uma declaração solene de aceitação do desafio de conquistar o prêmio PM;

• são recebidas manifestações de incentivo por parte de visitantes presentes ao evento;

Para esse encontro deverão ser convidados os clientes, empresas fornecedoras e empresas coligadas.

Até a data de início do programa propriamente dito, o treinamento visando à introdução ao TPM, para todos os funcionários da empresa, já deverá estar concluído.

7a etapa - Melhoria Individualizada nos Equipamentos para Maior Rendimento Operacional.

Selecionando-se um equipamento piloto e formando-se uma equipe de projeto, composta por pessoal da engenharia de processo e da manutenção, supervisores de linha de produção e operários, é possível efetuar as melhorias individualizadas destinadas a elevar o rendimento dos equipamentos e comprovar os efeitos positivos do TPM.

Como equipamento piloto, deve ser escolhido aquele que seja um gargalo de produção, ou onde estejam ocorrendo perdas crônicas nos últimos 3 meses, pois assim, após a introdução das melhorias pretendidas, será possível obter resultados altamente positivos.

Dentre os temas para melhoria, deve-se escolher qual das 6 grandes perdas (quebras, "setup" e ajustes, perdas devidas ao ferramental, operação em vazio e paradas momentâneas, redução da velocidade, defeitos no processo e início de produção, e queda no rendimento), é aquela que melhor atende à necessidade de redução de perdas.

Ao demonstrar melhorias individualizadas através de equipes de projeto com temas específicos, é possível demonstrar as reais habilidades do pessoal de engenharia de processo e de manutenção. Ao disseminar a melhoria individualizada lateralmente, cada líder de grupo poderá realizar as melhoria nos equipamentos do seu próprio local de trabalho, através de pequenos grupos.

Para as melhorias individuais é necessário utilizar todos os métodos relevantes, tais como a engenharia industrial, o controle de qualidade, engenharia de confiabilidade, ou outros. Para eliminar perdas crônicas em um equipamento pode-se utilizar uma das metodologias da engenharia de confiabilidade mais eficazes, que é o método de análise de PM - Prevenção da Manutenção.

Cada setor ou seção deve selecionar um único equipamento piloto, pois não se deve atuar sobre muitos ao mesmo tempo.

É sempre recomendável que se inclua, como membro da equipe, alguma pessoa que domine o método de análise de PM.

8a etapa - Estruturação para a Manutenção Espontânea.

O objetivo desta etapa é fazer com que a atitude segundo a qual, cada pessoa se encarrega de cuidar efetivamente de seus próprios equipamentos, seja definida para todos os trabalhadores da empresa. Ou seja, a habilidade de executar uma manutenção espontânea deve ser adotada por cada operador.

Para o desenvolvimento da manutenção espontânea deve-se proporcionar treinamento a cada passo, executar as manutenções, e as chefias devem avaliar os resultados que, um vez aprovado, permitirá prosseguir para o passo subseqüente.

Na primeira etapa (limpeza inicial) deve-se, juntamente com a limpeza, identificar pontos onde haja defeitos e efetuar o reparo dos mesmos, ou seja, aprender que fazer a limpeza é efetuar a inspeção.

Na segunda etapa (medidas contra fontes geradoras de problemas e locais de difícil acesso), deve-se inicialmente providenciar ações contra fontes geradoras de problemas e proceder à melhoria do acesso a pontos normalmente difíceis. Com isso será possível reduzir o tempo gasto para efetuar a limpeza e a lubrificação.

Na terceira etapa (elaboração de normas para limpeza e lubrificação) as normas que serão seguidas devem ser elaboradas pelo próprio usuário.

Na quarta etapa (inspeção geral) faz-se o treinamento nas técnicas específicas de inspeção (por exemplo, o ajustes de parafusos e porcas). Executando-se a inspeção geral pequenos defeitos nos equipamentos são detectados, procedendo-se em seguida ao efetivo reparo, até que os equipamentos atinjam o estado que deveriam ter.

Na quinta etapa (inspeção espontânea) efetua-se a inspeção espontânea com a finalidade de manter as condições de performance originalmente concebidas para o equipamento.

Na sexta etapa (arrumação e limpeza) definem-se as ações necessárias ao controle das estações de trabalho e sua manutenção.

Na sétima etapa (efetivação do autocontrole) as habilidades adquiridas nas etapas 1 a 6 serão utilizadas para dar continuidade à manutenção espontânea e às atividades de melhoria dos equipamentos.

As etapas 1 a 4 referem-se à parte fundamental do aprimoramento das pessoas e dos equipamentos. Ao realizá-las com paciência e perseverança certamente serão alcançados os resultados esperados.

Deve-se evitar pintar corredores e equipamentos sem que antes sejam eliminadas as sujeiras, ferrugens, lixo, vazamentos de óleo e outros.

9a etapa - Estruturação da Manutenção Programada pelo Departamento de Manutenção.

Nesta etapa a produção e a manutenção buscam complementar-se, com a adoção da manutenção autônoma ou voluntária pela produção, enquanto a área de manutenção se encarrega da condução do planejamento da manutenção.

O departamento de manutenção se desloca para uma nova modalidade de trabalho que é o da incorporação de melhorias.

O planejamento da manutenção é a prática tradicional recomendada para a preservação de máquinas, equipamentos e instrumentos, através da preparação dos calendários de trabalho e a definição das normas e padrões para a sua condução, não se tratando, portanto, de algo inédito.

10a etapa - Treinamento para Melhoria do Nível de Capacitação da Operação e da Manutenção.

Desenvolver novas habilidades e conhecimentos, tanto para o pessoal de produção quanto para o de manutenção, é o que preconiza esta etapa.

Não se trata do mesmo programa estabelecido na fase inicial, a segunda etapa, que se baseia na conscientização, mas sim, busca a obtenção dos conhecimentos suplementares e habilidades necessárias, através de aulas teóricas e práticas, desenvolvidas nos centros de treinamento das empresas, constituindo-se como parte integrante do programa de formação profissional, visando à boa performance no trabalho.

Portanto, nesta etapa, a empresa deve encarar este programa de educação e treinamento como um investimento, no qual não se deve economizar, visto que apresenta um retorno garantido.

11a etapa - Estruturação do Controle da Fase Inicial de Operação dos Equipamentos.

Esta é uma etapa designada aos órgãos de engenharia da empresa, tanto no que se refere aos processos, como no que se refere à determinação ou construção de máquinas, buscando o máximo rendimento operacional global.

É nesta fase, que os levantamentos das inconveniências, imperfeições e a incorporação de melhorias são efetivadas, mesmo nas máquinas novas, onde os conhecimentos adquiridos possibilitam o desenvolvimento de projetos onde estejam presentes os conceitos de PM - Prevenção da Manutenção, destinada a conquista de resultados de máquinas com Quebra Zero/Falha Zero.

A aquisição de uma nova máquina deve levar em conta também estes conceitos de PM, além dos fatores econômicos e financeiros, variáveis que, em função dos equipamentos atualmente disponíveis no mercado, nem sempre são atendidas satisfatoriamente.

12a etapa - Execução Total do TPM e Elevação do Nível Geral.

Esta é a etapa da consolidação do TPM onde se dá o incremento do nível geral da sua performance. Com a conquista desse marco a empresa estaria habilitada a inscrever-se ao Prêmio PM de Excelência em Manutenção, concedido pelo JIPM.

2.7 - CONSIDERAÇÕES

Conforme foi visto neste capítulo, existem diversas formas de manutenção industrial. Estas formas, de modo geral, são convencionais e excluem a participação dos operadores da produção nos serviços de manutenção.

A exceção fica por conta do TPM, nova forma de gestão, onde a participação dos operadores da produção é fundamental na manutenção de suas máquinas.

Também observa-se que os autores têm exposto suas opiniões a respeito do tema, abordando as diversas possibilidades e vantagens da utilização do TPM, sem, no entanto, sugerir uma alternativa diferente da originalmente proposta pelo JIPM - Japan Institute of Plant Maintenance, autoridade maior no assunto, do Japão.

Robinson e Ginder [53] sugerem que, para a cultura norte americana, se faça uma reengenharia do TPM, apesar de diversas companhias terem obtido sucesso com o modelo do JIPM, enquanto que outras, mesmo sofrendo prejuízos, têm resistido, por sua rejeição automática a qualquer coisa japonesa.

Conforme destacado no item 2.6.4, observou-se a importância e a relação do TPM com a qualidade e produtividade das empresas. Também não se pode ignorar a contribuição que o TPM oferece à qualidade total - TQC, contudo, é preciso ter cuidado ao se pretender comparar TQC com o TPM, a exemplo de Mirshawka [54], que coloca lado a lado a filosofia TQC e a ferramenta TPM, que suporta esta filosofia.

Na Empresa "X", objeto da pesquisa, a gestão da manutenção tem sido realizada de forma convencional. Como a empresa vem concentrando seus esforços na obtenção de melhorias de qualidade e produtividade, bem como sua certificação, até dezembro de 1997, no QS-9000, a metodologia do TPM se apresenta como um instrumento oportuno, que pode auxiliar a empresa a atingir seus objetivos.