Trabalho

    O que a Toyota do Brasil nos ensinou sobre os "setups" na forjaria

    Taiichi Ohno

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   Tradução do capítulo "What Toyota do Brasil taught us about forging setups" publicado em "Workplace Management", Productivity Press, 1988.

Ao colocar em prática o sistema "Just-in-time", a forjaria representa o desafio mais significativo em termos de "setups" e redução do tamanho dos lotes. O processo de fundição não é tão complicado. O único problema é a ilusão de acreditar que maximiza-se a eficiência fazendo as coisas do mesmo modo sempre.

Na forja a quente, o aço líquido em altas temperaturas é despejado nos moldes e depois é prensado. O calor do aço eleva significativamente a temperatura dos moldes. O material é cortado nos formatos das chapas desejadas, que são posteriormente aquecidas. Se muito aquecidas, as chapas derreterão, e se não atingirem uma determinada temperatura, a máquina ficará ociosa. Durante o forjamento real, uma espécie de resíduo óxido é liberado. O ajuste dos moldes na forjaria torna-se extremamente difícil quando este resíduo se espalha.

Geralmente, a primeira coisa que se faz é fixar os moldes superior e inferior e fazer um teste. Então mede-se o resultado e corrige-se eventuais alinhamentos nos moldes e regula-se a altura. Duas ou três tentativas eram necessárias para que se conseguisse o ajuste adequado, o que fazia com que esta fosse a etapa mais demorada do "setup".

Uma vez trocados os moldes, demora um tempo considerável até que as peças pudessem ser produzidas. Na Toyota, os "set ups" destes equipamentos eram os mais lentos. Isso nos levava à inevitável conclusão de que seria necessário produzir peças forjadas em grandes lotes.

Enquanto quebrávamos a cabeça com esse problema, a Toyota do Brasil adquiriu uma máquina de forjar e começou a fazer as suas próprias peças forjadas, embora utilizassem a mesma máquina para forjar aproximadamente 60 itens diferentes. Com uma produção diária de dois a três veículos por dia, aquela podia ser considerada a menor montadora de automóveis do mundo. Mesmo agora, a produção mensal está em torno de 400 carros (lembre-se que este capítulo foi publicado em 1988 e a situação refletia os volumes alcançados na maior parte dos anos 60 e 70. Nota dos tradutores) mas na época era de 40 unidades. Como conseqüência, não havia empresa brasileira interessada em forjar as peças que a Toyota utilizava.

Em forjarias, é prática comum aceitar pedidos de, no mínimo, 1.000 peças. Como a necessidade se limitava a apenas duas ou três peças por vez, a empresa não sabia quando teria as peças prontas. Por outro lado, 1.000 unidades de cada um dos 60 diferentes itens representariam níveis de estoques excessivamente elevados, equivalente a anos de peças. Eram necessárias duas peças por dia, ou 40 no mês. Adquirir 1.000 peças e não saber quando seriam usadas - talvez dentro de um período de seis meses - era algo que os levaria à falência. Reconhecendo este perigo, a empresa decidiu instalar sua própria máquina de forjar e fazer todas as 60 peças internamente.

Se você não forjar mais do que dez peças de cada vez e considerando que cada "setup" leva um hora, então os oito "setups" por dia levariam a produção a zero. Por isso, a primeira instrução dada foi a de descobrir um jeito de reduzir o tempo de "setup" de uma hora para 15 minutos. Com "setups" de 15 minutos e tempo de ciclo de 15 minutos por peça, seria possível fazer duas peças em uma hora. Isso implicava em lidar com 16 moldes. Com o objetivo de produzir os 60 itens em lotes de 10 unidades por semana, a Toyota do Brasil abordou de frente a questão crítica dos "setups" na forjaria.

Felizmente, a Toyota do Brasil designou a tarefa a um nipo-brasileiro em quem confiavam ser capaz de encontrar uma solução. Se uma empresa sediada no Japão tivesse passado as mesmas instruções a seus funcionários, talvez o resultado não fosse tão positivo. Existe "um mundo" de diferenças entre o Brasil, onde uma tarefa parece possível quando algum superior autoritário vem do Japão e diz o que deve ser feito, e no Japão, onde isso não é feito porque não se acredita que possa ser feito. De qualquer forma, eles conseguiram reduzir o tempo de "setup" para 10 minutos. Isto trouxe à tona diversas sugestões.

Se os preparativos para a troca fossem iniciados durante o chamado "setup externo" (realizado enquanto a prensa trabalha), os moldes poderiam ser simplesmente deslizados para o seu devido lugar e a peça seguinte poderia ser produzida em poucos minutos. Percebeu-se que dispositivos balizadores, como guias de referência, não poderiam ser anexados à máquina pois o resíduo produzido pelo processo aderiria a eles. No entanto, sem eles não seria possível produzir peças com qualidade já na primeira batida. Decidiu-se, então, anexar estes dispositivos mesmo assim.

Eles são suspensos quando necessário e não seriam usados durante o processo. Eles estariam à disposição durante o "setup externo" até que os moldes fossem posicionados. As alturas também eram ajustadas enquanto a máquina trabalhava - uma simples olhada nos dispositivos assegurava que o processo transcorreria satisfatoriamente. Além do mais, se apenas 10 peças eram forjadas de cada vez, seria absurdo produzir duas peças defeituosas a cada teste para ajuste. Fizemos os moldes no Japão, mas eles montavam todos os pinos dos dispositivos no Brasil.

O sistema funcionava maravilhosamente. Com uma única máquina, produziam mais de 60 peças diferentes sem um único defeito. Era a nossa vez de ir até lá aprender sobre "setups" na forjaria. Foi então que duas ou três pessoas da Toyota do Japão viajaram para o Brasil. Daquele momento em diante, a nova abordagem passou a ser utilizada também no Japão.

A viagem ao Brasil também nos fez perceber que a fundição não era um processo tão difícil. Afinal, as chapas são resultantes de aço derretido derramado sobre os moldes. Embora seja possível fundir um item de cada vez, as pessoas tendem a acreditar que o uso do mesmo molde repetidas vezes implica em maior eficiência. Além disso, materiais diferentes possuem diferentes propriedades - alguns são maleáveis e outros completamente rígidos. Quando os lotes são grandes na etapa de fundição, você na verdade acaba trabalhando com grandes quantidades do mesmo material. A fundição de diferentes materiais em períodos curtos leva tempo, causa problemas, é quente etc. Tudo é muito tedioso.

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