Rebolos de Retífica e Afiação

Rebolos de retífica e afiação

A retificação é um processo de usinagem mecânica onde a remoção de cavaco do mate-rial é estabelecida pelo contato entre a peça e uma ferramenta abrasiva (rebolo), que gira em alta rotação, enquanto que a peça tem uma velocidade menor. A retificação é também um mé-todo versátil de remoção mecânica de material que confere à peça alta precisão geométrica e dimensional. A retificação é o principal processo industrial dos últimos tempos, e corresponde entre 20% a 25% das despesas totais em operações realizadas por máquinas ferramentas nos países industrializados. A sociedade atual estaria impossibilitada de produzir sem a retificação, pois, aquilo que é usado passou por um processo de retificação, ou por uma máquina que so-freu uma operação de retificação. Na maioria de vezes, este processo é empregado como ope-ração final da fabricação de uma peça e, apesar de parecer uma operação simples, requer do-mínio dos parâmetros de velocidade de corte, velocidade de avanço, boa refrigeração e con-trole dimensional rigoroso.

Rebolo é uma ferramenta fabricada com material abrasivo, geralmente em forma de disco, utilizada tanto para fazer desbastes em superfícies quanto para afiar ferramentas. Inici-almente, os rebolos eram constituídos de materiais naturais, basicamente esmeril, uma pedra muito dura a base de corindo (óxido de alumínio) e minerais do grupo das espinelas como a magnetita ou a hercinite. O esmeril industrial pode conter uma variedade de outros minerais e compostos sintéticos como a magnésia, mulita, e sílica. Com evolução dos materiais e proces-sos de fabricação, os rebolos passaram a ser abrasivos artificiais de alta dureza, como os abra-sivos silicosos e os abrasivos aluminosos. Os rebolos são utilizados em retíficas para os proces-sos de usinagem por abrasão.

A nomenclatura dos rebolos é feita da seguinte maneira:

Os rebolos possuem os seguintes formatos:

Utilizar o rebolo correto aumento o rendimento do trabalho e reduz os custo na produ-ção. Selecionar o item corretamente ajuda na redução dos custos, pois o período de troca da ferramenta é menor, já que não há interrupções desnecessárias durante o processo, refletindo no aumento da produtividade. Junto a isso, além de oferecer maior segurança, a escolha certa do rebolo irá garantir um melhor acabamento e maior durabilidade ao item.

A seleção da especificação de um rebolo depende de:

• Tipo de máquina

Para você alcançar um desempenho eficaz com os rebolos abrasivos, é necessário que eles estejam adequados ao tipo de máquina que você utiliza em seu trabalho. Muitas empresas utilizam diversos equipamentos no processo de fabricação de seus produtos e, por isso, é im-portante ter o insumo adequado para cada tipo de máquina, garantindo uma maior produtivi-dade e atingindo os padrões de qualidade na sua produção. As máquinas mais conhecidas para uso com rebolos são as Retificadoras (cilíndricas, planas e sem centro), motoesmeril, esmeri-lhadeiras e o pêndulo (industrial). Continue lendo para saber qual a função de cada equipa-mento e os tipos de rebolos utilizados.

Retificadoras: máquinas utilizadas para dar acabamento fino e precisão às dimensões das pe-ças, pois corrige irregularidades na superfície do material trabalhado. Para cada modelo, um tipo de rebolo é mais indicado:

o Retífica plana: rebolos anéis, copos ou segmentos abrasivos;

o Retífica cilíndrica: rebolos retos (RT), com rebaixo de um lado (UL) ou com rebaixo dos dois lados (DL);

o Retífica sem centro (Centerless): normalmente são os mesmos rebolos utiliza-dos na cilíndrica.

o Motoesmeril: utilizado para dar forma e perfilar arestas de corte das ferramen-tas que foram desgastadas e perderam seu poder de corte com o tempo. Nesse equipamento, utiliza-se rebolos retos (RT).

Esmerilhadeira: utilizada para dar acabamento ou desbastar peças de aço, alumínio e ferro, bem como estruturas metálicas. O formato mais comum de rebolo é o tipo copo reto (CR) ou copo cônico (CC).

Pêndulo: ferramenta muito utilizada na fundição para casos em que a peça trabalhada é muito pesada. Os tipos mais comuns de rebolo são os retos (RT).

• Peça de trabalho

Os rebolos podem ser utilizados para desbaste, acabamento e afiação, dependendo da peça de trabalho. É importante analisar a geometria da peça a ser trabalhada, pois assim é pos-sível identificar o tipo de máquina e a operação a ser realizada.

• Tipo de operação

Defina qual a sua necessidade. Para garantir a escolha certa, é essencial que o rebolo es-teja adequado ao tipo de operação que você irá realizar, seja ele desbaste, corte, afiação ou acabamento.

Desbaste: processo de remoção simples de material, sem a exigência de precisão. A granulação do rebolo utilizado nesse trabalho é geralmente grosseira, pois a preocupação não é com o aca-bamento e sim a remoção.

Corte: operação de separar e dividir a peça de trabalho.

Afiação: trabalho para perfilar e dar forma às arestas de corte das ferramentas, possibilitando um corte mais preciso.

Acabamento: quando queremos obter superfícies lisas e precisas. A preocupação aqui é com o acabamento das peças, por isso uma granulação mais fina pode ser usada. Esse acabamento se aplica não só à rugosidade da superfície, como também a melhoria das dimensões e geometria.

Além de determinar o tipo de operação que será realizada, deve-se prever se a ativida-de será refrigerada ou a seco. A escolha afetará na seleção da dureza do rebolo. Operações refrigeradas, como regra geral, permitem o uso de rebolos com dureza um pouco mais elevada que o usado para operações a seco, sem queimar a peça-obra. O uso de refrigerantes e durezas mais elevadas permitem um incremento da produtividade do rebolo.

• Material da peça

Cada material reage de uma maneira diferente. O tipo de material a ser trabalhado e sua dureza também afetam na seleção do abrasivo, de acordo com o tamanho do grão (granu-lometria) e dureza. Grãos finos são ideais para materiais duros e frágeis;

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