Moagem de Produtos Farmacêuticos

Tecnologia Farmacêutica

Produção de Grânulos na Indústria Farmacêutica

Nomes: Marcos Paulo, Claudia, Vanessa

Sumário

Objetivos        3

Introdução        4

Equipamentos e Técnicas Utilizadas para o Preparo de Grânulos:        6

Pellets por extrusão e esferonização farmacêutica:        6

Malaxagem        6

Extrusão        7

Extrusor de parafuso-sem-fim (parafuso de Arquimedes)        8

Extrusor de cesto e extrusor de tamis        9

Extrusor de rolos        9

Extrusor de pistão        9

Semelhanças e Diferenças entre os equipamentos utilizados no México e no Brasil:        11

Bibliografia        13

                                                                                                                                 

Objetivos

 Os grânulos são preparações que apresentam formato de grãos ou grânulos irregulares. Podem ser administrados diretamente ou de serem utilizados em formulações.

Fazemos este trabalho com o intuito de pesquisar e obter conhecimento na área da produção de grânulos na indústria farmacêutica. Comparar tipos de processos e equipamentos, visando encontrar os mais reprodutíveis e econômicos.

Introdução

Os grânulos consistem em partículas de pós que sofreram um processo de agregação para obter outras de maior tamanho, normalmente com diâmetro aproximado de 2mm a 4mm (ESKILSON,1985). Podem conter um ou mais fármacos misturados a outros adjuvantes (corantes, aromatizantes, diluentes, edulcorantes, etc (GOODHART ET AL, 1973).

O uso mais difundido dos grânulos na área da farmácia é na produção de comprimidos e cápsulas. O escoamento de pó irregular pode ocasionar excesso de ar retidos entre os pós, o que pode promover laminação dos comprimidos, podendo também ocasionar problemas de lubrificação, levando a um aumento de contaminação durante o transporte do pó (GOSKONDA ET AL, 1993).      Portanto, este trabalho teve como objetivo abordar alguns aspectos sobre a produção de grânulos e em que isso pode influenciar na preparação de um medicamento. Foi utilizado como fonte de pesquisas livros e artigos científicos em bases de dados como Scielo no qual foi possível concluirmos que o fluxo de pó é importante para realizar um preenchimento adequado.

4 - Pegar com o Grupo do México

Equipamentos e Técnicas Utilizadas para o Preparo de Grânulos:

Equipamentos:        

- Extrusor de parafuso-sem-fim (parafuso de Arquimedes);

- Extrusor de cesto e extrusor de tamis;

- Extrusor de rolos;

- Extrusor de pistão;

- Placas de Esferonização.

Técnica:

Pellets por extrusão e esferonização farmacêutica:

    O processo de produção de pellets, denominado peletização, consiste na aglomeração de pós finos de substância ativa e excipientes em pequenas unidades esféricas, assim denominadas pellets. Estas unidades esféricas diferenciam-se do produto obtido no processo de granulação clássica não apenas no que respeita ao processo pelo qual são produzidas, mas também pelas características físicas apresentadas (BAERT E COLABORADORES, 1992).   

Malaxagem

     Baerth e colaboradores no ano de 1992, definiram a  malaxagem como uma   primeira operação unitária no processo de peletização por extrusão e esferonização e consiste no preparo da massa umidificada para a extrusão. A malaxagem é precedida pela mistura dos pós secos de substância ativa e excipientes. Uma vez obtida a mistura homogênea dos pós, segue-se a adição do líquido de granulação e obtenção da massa umidificada. A malaxagem torna-se necessária para produzir massa para compactação por extrusão pelo aumento do tamanho das partículas, diminuição da quantidade de pós em suspensão, melhorando, assim, o fluxo durante o processo. O líquido de granulação deve ser compatível com todos os componentes da mistura de pós e a sua quantidade deve ser aquela que garanta massa umidificada, de consistência ideal para a extrusão e, por conseqüência, a obtenção de um produto intermediário, o produto de extrusão, de características físicas ideais para a esferonização (Baerth e colaboradores,1993) .Durante a malaxagem deve-se assegurar o mínimo de perda de umidade da massa por evaporação. Para isto, o tempo e a velocidade de malaxagem devem ser controlados a fim de evitar aumento significativo da temperatura, podendo-se recorrer à refrigeração do recipiente em que se realiza o processo (BAERT ET AL., 1991). A aplicação de altas forças para a granulação pode necessitar de grandes quantidades de água para o sucesso do processo (SCHIMIDT, KLEINEBUDDE, 1999).

      O controle do tempo e da razão de mistura da massa úmida deve, também, garantir a distribuição homogênea do líquido de granulação. A certificação da distribuição homogênea do líquido pode ser conseguida através do armazenamento da massa umidificada em bolsas plásticas devidamente seladas em condições ideais para evitar perdas por evaporação ou deterioração até o prosseguimento do processo de extrusão (BAINS ET AL., 1991; FIELDEN ET AL., 1989; FIELDEN ET AL. 1992A; FIELDEN ET AL., 1992B; FIELDEN ET AL., 1993; PINTO ET AL., 1993; SOUSA ET AL., 1996).