IMPLANTAÇÃO DO SMED EM UMA EMPRESA DO SETOR AUTOMOTIVO

IMPLANTAÇÃO DO SMED EM UMA EMPRESA DO SETOR AUTOMOTIVO 

RESUMO: Com a globalização, as empresas estão se tornando cada vez mais competitivas, e para se destacarem e sair na frente das concorrentes estão sempre em busca de ferramentas que podem auxiliá-las, como o SMED. O SMED é uma metodologia que auxilia a redução de tempo de Setups, além de facilitar as trocas de ferramentas. Dessa forma, o objetivo desse trabalho é mostrar a aplicação do SMED em uma empresa do setor automotivo e as ações tomadas depois da análise das atividades do processo. Com base em pesquisa bibliográfica, é feita uma revisão teórica e em seguida é apresentado um estudo de caso com os resultados obtidos através da redução do Setup de uma prensa de furar.  Os resultados obtidos mostram uma redução significativa da perda de tempo por troca de ferramenta, comprovando que quando aplicado corretamente, o SMED é uma solução que auxilia as empresas atingirem seus objetivos.

PALAVRAS-CHAVE: SMED, setup, desperdício, Sistema Toyota

1. INTRODUÇÃO

Considerando o mercado atual com um índice de competição elevado, a luta pela sobrevivência é constante nas empresas. Não há dúvidas de que as empresas precisam buscar a melhoria em produtividade para que possam alcançar a eficiência e se diferenciar no mercado, mantendo-se no topo das vendas e com elevada qualidade nos seus produtos.

A melhoria contínua deve ser o objetivo principal para que empresas consigam vencer a concorrência e ocupar uma posição de liderança consolidada no mercado. O Sistema Toyota de Produção, que surgiu na década de 50, tem como objetivo aumentar a eficiência da produção através de uma eliminação constante dos desperdícios, ou seja, a busca pela melhoria contínua.

 Os tempos gastos com Setpus são uma das causas de desperdícios e aumento dos custos que podem comprometer a produção. Para resolver esse problema estudos de melhoria são feitos para a redução de Setup das máquinas.

O SMED (Single Minute Exchange of Die) é uma metodologia que auxilia a redução dos Setups, transformando Setups internos externos.  Com isso os Setups de uma máquina podem ser reduzidos a um dígito de unidade.  Com a aplicação do SMED as empresas são capazes de se tornarem mais competitivas, pois apresentam maior qualidade em seus produtos, menos perdas e retrabalho de produtos, aumentam a capacidade produtiva, diminuem custos.  

O objetivo desse trabalho é mostrar a implementação do SMED passo a passo na redução do Setup e como essa redução pode trazer benefícios às empresas.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

No mundo globalizado, as empresas estão sendo obrigadas a se adequar ao mercado. Para tanto, as mesmas estão sempre em busca de ferramentas que possam auxiliá-las no aumento da qualidade de seus produtos, na redução de perdas e excessos, sejam eles de matéria-prima, retrabalho, tempo, etc. Com isso é possível obter maximização da produção e minimização dos custos, tornando as empresas cada vez mais competitivas.

2.1 Sistema Toyota de Produção

O Sistema Toyota de Produção (STP) tem sua origem na indústria automobilística do Japão e foi desenvolvido por Taiichi Ohno em meados do século XX, com base na eliminação do desperdício. Esse sistema é apoiado por dois pilares, Just-in-time e autonomação ou automação com um toque humano.  A ferramenta utilizada é o Kanban. Just-in-time é produzir na hora certa e na quantidade certa; automação com toque humano é a máquina que está acoplada a um dispositivo que para a máquina quando detecta algum defeito; Kanban é ferramenta usada para controlar o fluxo de mercadorias utilizando cartões informativos. (OHNO, 1997).

Segundo o mesmo autor, o STP foi construído bloco por bloco, baseado na necessidade de descobrir um novo método de produção que eliminasse o desperdício e ajudasse a alcançar os Estados Unidos em três anos. Spósito (2003) afirma que o desperdício pode ser classificado em 7 (sete) categorias:

• Superprodução: produzir além do necessário;
• Tempo disponível (espera): espera da peça para ser processada, transportada, etc;
• Transporte: transporte de materiais e produtos;
• Processamento: Setups demorados;
• Inventários: estoque excessivo em processo;
• Movimento: movimento desnecessário à realização das tarefas;
• Produção de produtos defeituosos: refugo e retrabalho dos produtos.

2.2 Setup

Segundo Dionysio (2009), Setup pode ser definido como o tempo decorrido na troca de processo da produção de um lote até a fabricação da primeira peça boa do próximo lote.  Setup é o tempo que antecede qualquer atividade de processamento e que exija a interferência de um operador humano ou não, havendo algum tipo de mudança de configuração no processo. (MÜLLER, 2007)

Müller (2007) ainda afirma que Setups não adicionam valor e que quanto mais se aproxima do tempo de execução zero, menor será seu custo, uma vez que o tempo de Setup reduzido é transferido para o tempo de operação do equipamento, resultando no aumento da capacidade produtiva.

Um Setup pode ter a sequência de atividades: trocar as ferramentas da máquina ou equipamento, produzir algumas peças, inspecioná-las, ajustar a máquina, fabricar outra amostra, medir, ajustar e assim por diante, até que peças de qualidade sejam produzidas. Durante esse processo sucatas ou retrabalho podem ser gerados. (DIONYSIO, 2009)

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FIGURA 1: Elementos de Setup. (Fonte: DIONYSIO, 2009)

Segundo o mesmo autor, os tempos de Setups podem ser de vários tipos:

• Tempo de desaceleração do equipamento;
• Tempo gasto com sua desmontagem;
• Tempo gasto com sua remontagem;
• Tempo de ajuste;
• Tempo até que seja produzido o primeiro item dentro das especificações, com o equipamento já acelerado até sua velocidade normal de produção.

E apresentam os seguintes problemas para a produção:

• Aumento dos custos;
• Comprometem a agilidade da empresa com relação à entrega;
• Dificuldade de assumir novos pedidos;
• Conquista novos mercados;
• Uma posição pouco agressiva perante a concorrência.

Para a resolução desses problemas de Setup – custos altos, elevado tempo de preparação entre as operações – estudos de melhorias são feitos para resolvê-los.

2.3 O conceito SMED

Muitas ferramentas são utilizadas dentro do Sistema Produção Enxuta, dentre as mais importantes está a metodologia SMED – Single Minute Exchange of Die (Troca Rápida de Ferramentas - TRF), o que significa que o tempo de Setup pode ser reduzido para a casa de unidades de minuto.

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