Informática Com Enfase Em Gestão De Negocios

CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE

FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

GABRIELA RIBEIRO DOS SANTOS SILVA

TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO NO PROCESSO LOGÍSTICO. ESTUDO DO SISTEMA WMS

São Paulo

2007

CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE

FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

GABRIELA RIBEIRO DOS SANTOS SILVA

TECNOLOGIA DA INFORMÇÃO NO PROCESSO LOGÍSTICO. ESTUDO DO SISTEMA WMS

Monografia apresentada no curso de Tecnologia em Informatica com ênfase em Gestão de Negócios na FATEC ZL como requerido parcial para obter o Título de Tecnólogo em Informática com ênfase em Gestão de Negócios

Orientador: Prof. Joilson Cardoso

São Paulo

2007

Silva, Gabriela Ribeiro dos Santos.

Tecnologia da Informção no processo logístico. Estudo do sistema WMS / Gabriela Ribeiro do Santos Silva – São Paulo, SP : [s.n], 2007.

Orientador: Prof. Joilson Cardoso.

Dissertação – FATEC – Faculdade de Tecnologia da Zona Leste.

Bibliografia: f.

CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE

FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

GABRIELA RIBEIRO DOS SANTOS SILVA

TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO NO PROCESSO LOGÍSTICO. ESTUDO NO SISTEMA WMS

Monografia apresentada no curso de Tecnologia em Informática com ênfase em Gestão de Negócios na FATEC ZL como requerido parcial para obter o Título de Tecnólogo em Informática com ênfase em Gestão de Negócios

COMISSÃO EXAMINADORA

______________________________________

Prof.Joilson Cardoso

FATEC ZONA LESTE

______________________________________

Prof. Cláudio Antônio Gomes

FATEC ZONA LESTE

______________________________________

Prof.

São Paulo, ____ de________ de 2007.

A Deus, minha mãe e aos meus amigos...

companheiros de todas as horas...

AGRADECIMENTOS

À minha mãe, por sempre acreditar na minha capacidade.

Aos meus amigos e companheiros da Megaliga, que não me deixaram desistir e por estarem sempre ao meu lado nas horas difíceis.

Ao nosso amigo Vitor, que partilhou conosco dois anos de alegrias, tristezas, dificuldades e, com certeza, continua conosco em todos os momentos.

A todos, que consciente ou inconscientemente, colaboraram com a conclusão deste trabalho

“Nossas dúvidas são traidoras e nos fazem perder o bem que poderíamos conquistar se não fosse o medo de tentar”

Willian Shakespeare

SILVA, Gabriela Ribeiro dos Santos. Tecnologia da informação no processo logístico. estudo no sistema WMS. 2007. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Informática com ênfase em Gestão de Negócios) – Faculdade de Tecnologia da Zona Leste.

RESUMO

A logística pode ser entendida como a integração da administração de materiais com a distribuição física. A armazenagem ganhou um destaque no gerenciamento da cadeia de abastecimento, após a elevação da logística como diferencial competitivo. O objetivo básico da armazenagem é utilizar o espaço nas três dimensões possíveis. Este trabalho apresenta a utilização da tecnologia de software Warehouse Management System (WMS), que além de ajudar na otimização do espaço é responsável também pelo gerenciamento das atividades no armazém.

Palavras-chave: logística; tecnologia; WMS.

SILVA, Gabriela Ribeiro dos Santos. Tecnologia da informação no processo logístico. estudo no sistema WMS. 2007. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Informática com ênfase em Gestão de Negócios) – Faculdade de Tecnologia da Zona Leste.

ABSTRACT

Logistics might be understood as an Integration between Material administration and Physical distribution. It has been figured out on supply chain area after been saw as a competitive advantage. The basic goal is to use the space within three dimension. This project presents the software WMS – Warehouse Management System that goes beyond space optimization through the warehouse task management.

Key-words: logistics; technology; WMS.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Camadas de Software 22

Figura 2: Níveis funcionais de um sistema de informação logística 26

Figura 3: O conceito de Gestão de Materiais 28

Figura 4: Sistemas de informação na armazenagem 52

Figura 5: Benefícios de um Sistema WMS 64

Figura 7: Cenário Comgás 73

Figura 8: Diagrama de Funções da Gestão de Depósitos da Comgas 74

Figura 9: Equipamentos utilizados 76

Figura 10: Cenário da utilização do WMS na Comgas 77

LISTA DE QUADROS

Quadro 1: Classificação das Soluções 23

Quadro 2: Funções diretas básicas de um armazém 37

Quadro 3: Sincronia através do processo de recebimento e expedição

através do “coss-docking” . 38

Quadro 4: Funções Direta e Indiretamente Relacionadas à Armazenagem 39

Quadro 5: Recebimento de Mercadorias Diagrama de fluxo de informações 40

Quadro 6: Funções do recebimento 41

Quadro 7: Analogia dos Estoques. 43

Quadro 8: Princípios básicos para controle de estoque 44

Quadro 9: Erros que devem ser evitados 56

Quadro 10: Escolha do WMS 58

Quadro 11: Objetivos de um sistema de gerenciamento 59

Quadro 12: Objetivos de um sistema de gerenciamento 60

Quadro 13: Funcionalidades de uma solução WMS 63

Quadro 14: Benefícios de um WMS 65

Quadro 15: Benefícios do uso de código de barras e radiofreqüência 66

Quadro 16: Custo dos equipamentos 79

Quadro 17: Orçamento da Solução (2004) 81

Quadro 18: Modelo padrão de etiquetas Comgas 82

Quadro 19: Melhorias do WMS na empresa Comgas 83

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 13

1.1 Objetivo 14

1.2 Metodologia 14

1.3 Motivação 14

2 PROCESSOS LOGÍSTICOS 15

2.1 Origem da Logística 15

2.2 Evolução da Logística 16

2.3 Logística Empresarial 17

2.4 Visão da cadeia Logística 19

2.5 Tecnologia da Informação aplicada a Logística 20

2.5.1 Sistemas de Informações – cadeia de valor da Informação 21

2.5.2 Enterprise Resource Planning (ERP) 24

2.5.3 Sistemas de Informações Logísticas 25

2.6 Gestão de materiais e Gestão de Estoque 27

2.6.1 Sistema de Gestão de Estoque 28

2.6.2 Objetivos Operacionais dos Estoques 30

2.6.3 Administração de Materiais 31

2.6.4 Os Subsistemas da Administração de Materiais 33

2.7 Logistica de Armazenagem 35

2.7.1 Funções da Armazenagem 38

2.7.2 Recebimento de Materiais 39

2.7.3 Estocagem de Materiais 41

2.7.4 Sistema de controle de estoque físico 41

2.7.5 Avaliação dos Estoques 44

2.7.6 Separação de Materiais 45

2.7.7 Expedição de Materiais 45

2.7.8 Tecnologia da Informação para Armazéns 46

3 WMS - WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS 53

3.1 Histórico 53

3.2 Definição 54

3.3 Objetivos de um WMS 58

3.4 Funcionalidades de um WMS 60

3.5 Benefícios de um WMS 64

3.6 Identificação dos dados no WMS 65

4 ESTUDO DE CASO 67

4.1 A empresa 67

4.1.1 Missão, Visão e Valores 68

4.1.2 Política de Suprimentos 69

4.2 Descrição do processo de retirada de materiais no Armazém 71

4.3 Cenário Comgas para utilização do WMS 73

4.4 Dificuldades da Comgas antes da implementação da solução 75

4.5 Solução WMS 75

4.6 Integração com o ERP 78

4.7 Implementação da Solução 78

4.7.1 Custos 78

4.7.2 Etiquetas para a leitura do código de barras 82

4.8 Vantagens Alcançadas após a Implementação da solução 83

4.9 Desvantagens e dificuldades do WMS na empresa Comgas 83

4.10 Próximos Passos e Desafios futuros para o sistema na Comgas 84

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 85

REFERÊNCIAS 86

ANEXOS....................................................................................................................88

ANEXO A - Lógica Do Programa Wms Para Recebimento De Materiais Na Comgas.....................................88

ANEXO B - Utilização Da Telefonia Móvel Para Controle De Armazenagem E Movimentação De Materiais 101

1 INTRODUÇÃO

As atividades logísticas variam segundo os setores comerciais e servem para administrar de modo completo e coerente todos os fluxos dos materiais, desde sua entrada na empresa até sua saída.

Um sistema de informação é basicamente composto por três elementos distintos: a entrada de dados, o gerenciamento de dados, e a saída de dados.

A entrada, o gerenciamento e a saída, são aspectos chave para um sistema de informação que é uma ferramenta de suporte de decisão para o planejamento e operação do sistema logístico.

A tecnologia da informação (TI) vem contribuindo para que a logística torne-se mais eficiente e efetiva na geração de valor para a empresa, destacando-se como um diferencial no mercado atual.

A evolução da tecnologia da informação nos últimos anos permite às empresas executarem operações que antes eram inimagináveis, visando, sobretudo, obter reduções de custos e gerar vantagem competitiva.

O fluxo de informações é de extrema importância nas operações logísticas, como: pedidos de clientes, necessidades de estoque, movimentações de armazém.

Antes da década de 70, este fluxo se dava através de documentos impressos, o que tornava a comunicação lenta, pouco confiável e propensa a erros. A transferência e o gerenciamento eletrônico de informações proporcionam uma oportunidade de reduzir custos logísticos, mediante sua coordenação junto ao aperfeiçoamento de serviços.

Este trabalho apresenta: a demonstração dos processos logísticos; o funcionamento de um Armazém; a importância de um sistema automatizado e, o uso da informação em operações de armazenagem, mais especificamente o uso de um Sistema de Gerenciamento de Armazéns (WMS).

1.1 Objetivo

Analisar e demonstrar a importância da tecnologia no sistema logístico de Armazenagem e analisar o Sistema de WMS da empresa Comgas.

1.2 Metodologia

Para a realização deste trabalho será utilizado o Método de Estudo de Caso na empresa Comgas e ainda será utilizado o método de pesquisa bibliográfica para revisão e literatura.

1.3 Motivação

Compartilhar com estudantes da área de tecnologia da informação com ênfase em gestão de negócios, o excelente desempenho que tais ferramentas proporcionam para a redução de custos e melhorias no potencial de administração da cadeia logística, proporcionando mais uma opção tecnológica em caso de os mesmos nesta área.

2 PROCESSOS LOGÍSTICOS

2.1 Origem da Logística

Diversos autores observam a origem da atividade logística advinda da área militar, focado à necessidade de movimentação adequada das tropas no processo de aquisição e fornecimento de materiais.

Gomes e Ribeiro (2004) observam ainda que os primeiros indícios de operações logísticas ocorreram na Grécia antiga com a necessidade de se estudar o abastecimento das tropas com armamentos, alimentos e medicamentos.

A invasão da Europa pelos Estados Unidos, segundo Ching (2001, p.24),”[...] é a mais bem planejada e sofisticada operação logística da história.”

Segundo Gomes e Ribeiro (2004, p.6):

Logística torna-se matéria na Escola de guerra Naval dos Estados Unidos em 1888 e tem seu primeiro tratado científico em 1917, com o tenente Thorpe, do Corpo de Fuzileiros navais dos Estados Unidos, no mesmo ano com o livro Logística Pura: A Ciência de Preparação para a Guerra.

O primeiro a utilizar a palavra logística, foi o Barão Antoine Henri de Jomini, general de Napoleão, a palavra é originada do vocábulo francês onde Loger significa alocar (GOMES E RIBEIRO 2004).

Após a segunda guerra mundial, a economia dos Estados Unidos estava em processo de rápido crescimento. O clima era produzir e vender, e isso fez com que os administradores fossem em busca de novas maneiras de melhorar a produtividade e conseqüentemente os lucros. A logística era uma oportunidade vista pelos administradores para redução de custo nas empresas americanas e aumento de lucro ( CHING, 2001).

2.2 Evolução da Logística

O Developing logistcs potencial trough people (1997, p.3) divide a logística em três partes distintas:

Sendo a primeira fase o período de 1950 a 1964 – origem da disciplina, considerada como a “fase do crescimento”, devido a ampliação da capacidade de produção. A segunda fase é compreendida como “a fase da maturidade”, período de 1965 a 1979 resultante das crescentes exigências nas necessidades do cliente, e finalmente a terceira fase (1989) acompanhada pela recessão econômica, traz a logística como a “disciplina gerencial em seu próprio direito”. A década de 90 pode ser encarada como a “era da logística” (DEVELOPING LOGISTCS POTENCIAL TROUGH PEOPLE (1997).

Enquanto Figueiredo e Arkader (2001) apud GOMES E RIBEIRO (2004, p.6) afirmam que a logística teve cinco eras do século XX até os dias atuais:

No início do século XX, havia a preocupação com o escoamento da produção agrícola. Essa fase foi denominada “do campo ao mercado”.De 1940 até o inicio da década de 1960, a logística continuou com grande influencia militar, uma preocupação com a movimentação de materiais, principalmente armazenamento e transporte de bens, sendo essa a era das “funções segmentadas”.As “funções integradas” foram uma fase, do inicio da década de 1960 até os primeiros anos da década de 1970, com uma visão integrada, incluindo custo total e abordagem de sistemas, foco mais amplo, transportes, distribuição, armazenagem, estoque e manuseio de materiais.A partir da década de 1970, até metade dos anos 80, houve a fase de “foco no cliente”, ressaltando produtividade e custos de estoques, foi incluída nos cursos de Administração de Empresas.Atualmente tem-se a fase “logística como elemento diferenciador”, destacando-se a globalização, a tecnologia da informação, a responsabilidade social e a ecologia.

Embora com abordagens distintas, os autores citados compreendem o crescimento e a importância da logística nos dias atuais. O Developing logistcs potencial trough people (1997), considerando a década de 90 “ a era da logística, e Gomes e Ribeiro tratando a logística como “...elemento diferenciador.”

Ching (2001, p.26) considera a logística um assunto vital para a competitividade das empresas nos dias atuais.

2.3 Logística Empresarial

De acordo com o portal da Administração “A logística empresarial estuda como a administração pode prover melhor o nível de rentabilidade nos serviços de distribuição aos clientes e consumidores, através de planejamento, organização e controles [...]”.

Segundo Ching ( 2001, p.20) “ A logística permaneceu em estado latente até 1950 [...]”. Até então as atividades logísticas eram subdivididas por diferentes áreas da empresa, sendo que essa visão passa a mudar após a globalização. “As funções logísticas passaram a ser áreas de interesse à medida que as empresas também começaram a enfrentar fluxo de mercadoria importadas.”

Conforme Ballou (1993) a logística também tem importância numa escala global. Na economia mundial, sistemas logísticos eficientes formam bases para o comércio e a manutenção de um alto padrão de vida nos países desenvolvidos. Os países, assim como as populações que os ocupam, não são igualmente produtivos. Assim, muitas vezes, certa região detém uma vantagem sobre as demais no que diz respeito a alguma especialidade produtiva. Um sistema logístico eficiente permite uma região geográfica explorar suas vantagens inerentes pela especialização de seus esforços produtivos naqueles produtos que ela tem vantagens e pela exportação desses produtos às outras regiões. O sistema permite então que o custo do país (custos logísticos e de produção) e a qualidade desse produto sejam competitivos com aqueles de qualquer outra região. Alguns exemplos passados desta especialização são: a indústria eletrônica japonesa; a agricultura e as indústrias de computadores e de aviação americanas; e o domínio de vários países no fornecimento de matérias-primas como petróleo, ouro, bauxita e cromo.

Ainda seguindo a idéia de Ballou (1993), a filosofia econômica dominante passou de estímulo da demanda para melhor administração dos equipamentos, controle de custos, produtividade e controle de qualidade passaram a ser áreas de interesse, à medida que as empresas tentavam enfrentar o fluxo de mercadorias importadas. As funções logísticas foram mais afetadas do que outras áreas das empresas. Os preços do petróleo afetaram diretamente os custos de transporte, ao mesmo tempo que a inflação e forças competitivas impulsionaram os custos de capital para cima e, portanto, os custos de manutenção de estoques. Com custos de combustíveis crescendo de 2 a 4% acima do custo de vida e juros preferenciais entre 10 e 20% , os assuntos logísticos tornaram-se relevantes para a alta administração.

Hoje, a logística é entendida como a integração tanto da administração de materiais como da distribuição física. Entretanto, esta integração leva a ligações muito mais estreitas com a função de produção/operação em muitas empresas, de modo que se pode esperar no futuro que produção e logística se aproximarão muito mais em conceito e prática.

“A integração de funções se relaciona diretamente com a necessidade de estruturar o relacionamento entre clientes e fornecedores, levando a empresa a administrar um processo de cadeias [...]” ( GOMES E RIBEIRO 2004 . p.7).

2.4 Visão da cadeia Logística

Conforme Moura, et. al. (2003), é importante a visão sistêmica do processo logístico e não uma análise isolada de parâmetros específicos.

Logística deve ser vista como um processo abrangente que integra o fluxo de materiais e informações, desde a fase de projeto e planejamento de um produto, desenvolvimento de fornecedores, recebimento de matérias-prima componentes, produção, armazenagem. Distribuição e transporte, de forma a atender as necessidades do cliente.

Moura (2003) demonstra o estudo individual de cada um dos elementos da cadeia logística: Logística de suprimentos, Logística de produção, Logística de armazenagem, Logística de distribuição e transporte.

Logística de suprimentos – A cadeia de suprimentos é caracterizada como o início do ciclo da cadeia logística. Tem como funções o desenvolvimento especificação e projeto do produto, previsão da demanda planejamento das necessidades. Desenvolvimento de novas fontes de fornecimento compras e seus respectivos controles.

Logística de produção – É responsável pelo manuseio produção e transporte interno e dos estoques dos produtos em processo.

Logística de armazenagem – Envolve o recebimento estocagem de matéria-prima e componentes fluxos da produção e providências quanto a estocagem de materiais embalagem (unitização) e processamento físico de pedidos.

Logística de distribuição e transporte.- ou também chamado de Planejamento de Recursos da Distribuição (DRP). Efetua o planejamento da distribuição, definindo as modalidades a partir do pedido ( rodoviário, ferroviário, aéreo, marítimo ou fluvial). E rotas de transporte, sendo responsável desde a expedição, a partir da retirada dos estoques até a entrega ao cliente final.

2.5 Tecnologia da Informação aplicada a Logística

De acordo com Moura, et. al. (2003) “A tecnologia da informação é a principal força motriz na busca de melhorias da lucratividade no campo da logística”. A tecnologia disponibiliza as informações no momento certo para as tomadas de decisões certas e com isso diminuindo os custos logísticos. Moura ainda, define os custos logísticos como a soma de todos os elementos da cadeia logística incluindo os relativos à administração do fluxo de informações.

Com o objetivo de ser um instrumento facilitador no processo da tomada de decisão, a Tecnologia da Informação (TI) possibilita a integração e a troca de informações entre as atividades que compõem a cadeia de valor de uma empresa.

Lenti, Tabai e Ribeiro (2002), observam que as TIs permitirá reduzir os custos do processamento de pedidos por meio da eliminação de erros resultantes da interferência humana na colocação de pedidos e que a possibilidade de troca de informações entre as empresas tem contribuído para a redução da falta de viabilidade na cadeia de suprimentos sobre a real demanda dos consumidores.

Grandes investimentos tornam-se justificáveis, quando o assunto em pauta evidencia a necessidade da atualização de uma empresa perante os desafios da logística. Diante deste quadro, a TI ganha um importante papel, senão fundamental no setor logístico, em que dispõe-se de modernas ferramentas especializadas pelos desenvolvedores locais e internacionais. “A evolução da tecnologia da informação nestes últimos 20 anos possibilitou ampla modificação de diversas organizações, trazendo impacto positivos sobre o planejamento execução e controle logístico” (LENTI, TABAI E RIBEIRO, 2002).

2.5.1 Sistemas de Informações – cadeia de valor da Informação

No dia-a-dia dispomos de um oceano de dados, dos quais podemos extrair diversas informações e então sintetiza - las absorvendo algum conhecimento, que enfim provê subsídios críticos para a tomada de decisões. Contudo, a progressão nesta cadeia de informações não é tão fácil quanto parece, exigindo um enquadramento da realidade, identificação de padrões e modelagem das regras.

Moura, et. al. (2003), descreve conceitos capazes de facilitar o entendimento da arquitetura de computadores, nestes conceitos, são definidas as camadas de softwares, decidindo-se em seis, que progressivamente agregam mais recursos e funcionalidade aos computadores.

A primeira camada se refere à plataforma de hardware que processa dados em código de máquina (linguagem hexadecimal). A Segunda camada contempla o sistema operacional, que está encarregado de gerenciar os diversos componentes e periféricos conectados no sistema, servindo como uma interface de comunicação entre o hardware e os níveis seguintes. A terceira camada envolve as linguagens de programação e os gerenciadores de bancos de dados. Na Quarta camada, residem os aplicativos para usuários finais que podem ser desenvolvido a partir de uma linguagem de programação ou pode basear-se em diversos banco de dados disponíveis na terceira camada. Na Quinta camada encontramos a tecnologia de Workflow, pois segundo o autor, a quarta camada recebe muitas críticas quanto às suas características transacionais, compartilhadas em módulos funcionais, sendo requeridas diversas telas e muito tempo de navegação. Desta forma surge a oportunidade para interfaces orientadas por processos rotineiros, onde o usuário realiza diversas transações em poucas telas em uma seqüência inteligente (sensível ao contexto).

A sexta camada é considerada por Moura et. al. (2003, p.166), a interface de voz e linguagem.

Figura 1: Camadas de Software

Fonte: Adaptado de Moura et.al. (2003 p.166)

Moura et. al. (2003), ainda define que a quarta camada, é classificada como as soluções de TI, definidas como “sopa de letras” freqüentemente mencionadas no mundo corporativo, em cinco categorias distintas, o Planejamento, Execução, Comunicação e Integração; Controle e Concepção e Implementação de Mudanças.

Com a meta de integrar e automatizar os componentes da cadeia de valor, as soluções de TI referidas acima, incluem os produtos identificados como: Consumer Relationschip Management (CRM), sistema especializado no atendimento personalizado do cliente (Planejamento); Warehouse Management Systems (WMS), sistema que agrega inteligência aos processos inerentes aos almoxarifados (Execução); Executive Information Systems (EIS), sistema de acompanhamento do negócio, por meio do monitoramento de seus principais sinais vitais (Controle); entre outros. Para uma abordagem das Soluções de TI na quarta camada especializada em logística. O autor ainda disponibiliza a seguinte tabela:

Quadro 1 Classificação das Soluções

Fonte: Adaptado de Moura et.al. (2003 p.167)

2.5.2 Enterprise Resource Planning (ERP)

Enterprise Resource Planning (ERP) – Planejamento de Recursos de Negócio, são softwares de gestão integrada, que segundo Banzato et. al. (2003), integram os processos logísticos, financeiro, de produção, de administração de RH, e de contabilidade entre outros, proporcionando às empresas velocidade e acuracidade de informações para um adequado gerenciamento de seus recursos, pois integra todas as informações em um único banco de dados.

O ERP, é um descendente direto do MRP, mais precisamente do MRPII. De acordo com Banzato et.al. (2003), O MRP desenvolveu-se de um foco na gestão de operações que auxiliava o planejamento e controle das necessidades de materiais, para se tornar recentemente um sistema corporativo que apóia o planejamento de todas as necessidades de recursos do negócio.

O MRP se originou na década de 60 e suas iniciais significam Material Requirements Planning ou Plamejamento de Recursos de Manufatura (MRP ou MRP I), o MRP I permite que as empresas façam cálculos sobre a quantidade de materiais de determinado tipo são necessários e em que momento. O programa então verifica a quantidade disponível e a necessidade de se completa-la providenciando a tempo os devidos acertos. Enquanto o MRP II- Planejamento de Recursos de Manufatura – Permite que a empresa avalie as implicações de sua futura demanda nas áreas financeiras e de engenharia, assim como a necessidade de materiais.

Nos anos 90 o conceito de MRP foi estendido para cobrir as mais diversas áreas funcionais da empresa, tais como Recursos Humanos, Marketing, Projetos, etc. Os ERP’s são softwares que permitem a existência de um sistema de informação unificado para todas as áreas. A empresa ganha agilidade no fluxo de informações que permite o surgimento de várias vantagens tais como: melhora no giro de estoque ou a redução nos custos com a consolidação de informações.

As indústrias apresentam o segmento de mercado que mais gastou na implementação desses sistemas no Brasil e no mundo. Mundialmente os gastos nas indústrias com o ERP ( investimento na compra do software, manutenção e implementação, excluindo-se os gastos com hardware e network) totalizavam US$4.03 bilhões.

No mercado brasileiro o SAP, é lider no segmento de grandes empresas. A disputa agora será pelo mercado de médio e pequeno porte onde não está definido se o alto custo de implantação do ERP compensa para quem possui um faturamento menor do que 250 milhões de dólares por ano.

2.5.3 Sistemas de Informações Logísticas

O fluxo de informações é de suma importância na operações logísticas. As principais operações são definidas por: pedidos de clientes e de ressuprimentos, necessidade de estoques movimentação de materiais nos armazéns, documentação de transporte e fatura. Lenti, Tabai e Ribeiro (2002) observam que antigamente o fluxo de informações baseavam-se em papéis, resultando em uma transferência de informações lenta, pouco confiável e propensa a erros. “A transferência e o gerenciamento eletrônico da informações proporcionam uma oportunidade de reduzir os custos logísticos , mediante sua melhor coordenação.”

De acordo com Bouzon e Corrêa (2006):

Os sistemas de informações logísticas funcionam como elos que ligam as atividades logísticas em um processo integrado, combinando hardware e software, para medir controlar e gerenciar as operações, seja em uma só empresa como também em toda uma cadeia de suprimentos.

Bouzon e Corrêa (2006) ainda diferem os sistemas de informações em 4 níveis funcionais, os quais podem ser observados no modelo piramidal proposto:

Figura 2: Níveis funcionais de um sistema de informação logística

Fonte: Bouzon e Corrêa (2006)

Analisando a pirâmide a partir de sua base segundo os autores temos:

Sistema Transacional: Representa a base das operações logísticas é o local de onde são retirados e compartilhados as informações com outras área da empresa.

Controle Gerencial: Busca as informações no sistema transacional para poder gerenciar as atividades logísticas neste nível encontramos também as ferramentas de mensuração como por exemplo, os indicadores gerenciais.

Apoio à Decisão: Utiliza softwares como ferramenta decisória para as atividades operacionais e estratégicas. Estes softwares ajudam aos analistas não basearem suas práticas no feeling.

Planejamento Estratégico: Utiliza as informações obtidas nos três níveis abaixo do topo como suporte para o desenvolvimento e melhoria contínua no processo logístico.

Lenti, Tabai e Ribeiro (2002), justificam a importância de informações precisas e a tempo para sistemas logísticos em três razões:

A primeira razão é que os clientes percebem que informações sobre status do pedido, disponibilidade dos produtos, programação de entrega e faturas são fundamentais ao cumprimento de suas necessidades.

A segunda razão é a redução dos estoques na cadeia de suprimentos os executivos percebem que as informações podem reduzir de forma eficaz as necessidades de estoque e recursos humanos, minimizando também as incertezas em torno da demanda.

A terceira e última razão, é o aumento da flexibilidade, permitindo identificar os recursos que podem ser utilizados para que se obtenha vantagem estratégica, tais como: qual, quando, onde e como.

2.6 Gestão de materiais e Gestão de Estoque

Conforme a visão de Slack (1997), este conceito originou-se na função de compras de empresas que compreenderam a importância de integrar o fluxo de materiais e suas funções de suporte, tanto através do negócio, como através do fornecimento aos clientes imediatos. Isso inclui a função de compras, de acompanhamento, gestão de estoques, gestão de armazenamento, planejamento e controle da produção e gestão de distribuição física.

No momento da sua criação, durante os anos 70, a gestão de materiais era vista como um meio de reduzir os custos totais associados com a aquisição e a gestão de materiais. A figura 2 ilustra a abrangência do conceito da gestão de materiais segundo a visão de Slack (1997).

Figura 3: O conceito de Gestão de Materiais

Fonte: Adaptado de Slack, 1997, p. 424.

2.6.1 Sistema de Gestão de Estoque

Slack (1997), em sua abordagem, comenta que Gestão de Estoques é o ato de gerar recursos ociosos possuidores de valor econômico e destinados ao suprimento das necessidades futuras de material em uma organização, ela visa, portanto, manter os recursos ociosos expressos pelo inventário, em constante equilíbrio em relação ao nível econômico ótimo dos investimentos. Isto é possível, mantendo-se estoques mínimos, sem correr o risco de não tê-los em quantidades suficientes e necessárias para manter o fluxo da produção em equilíbrio com o fluxo de consumo.

Há dois pontos de vista principais segundo os quais a Gestão de Estoques adquire grande importância e merece cuidados especiais: o operacional e o financeiro. Do ponto de vista operacional, os estoques permitem certas economias na produção e também regulam as diferenças de ritmo entre os fluxos principais de uma empresa, principalmente se for do ramo industrial, pois, de uma forma geral, o estoque faz o papel de elemento regulador de velocidade de fluxo para a produção.

Do ponto de vista financeiro, basta lembrar que estoque é investimento e conta como parte do capital da empresa. Quanto maiores os estoques, maior é o capital total. Também sob a ótica financeira, outro conceito básico é o índice de rotação dos estoques, definido como o quociente do valor de consumo anual pelo valor médio empatado em estoques.

Nesse sentido, sendo a Gestão de Estoques, uma função do sistema de Administração de Materiais, na qual o gerenciamento de estoques reflete quantitativamente os resultados obtidos pela empresa ao longo do exercício financeiro, o que, por isso mesmo, tende a ter sua ação concentrada na aplicação de instrumentos gerenciais baseados em técnicas que permitam a avaliação sistemática dos processos utilizados para alcançar as metas desejadas, podendo-se afirmar que ao manter os estoques em níveis economicamente satisfatórios, o atendimento às necessidades em material de qualquer empresa constitui seu mais amplo objetivo.

2.6.2 Objetivos Operacionais dos Estoques

Conforme Viana (2000), sustenta os objetivos básicos dos estoques são de ligar vários fluxos entre si e também proporcionar determinadas economias na produção. De uma forma mais detalhada pode-se dizer que os estoques cobrem mudanças previstas no suprimento e na demanda.

Há vários tipos de mudanças que podem ser consideradas, por exemplo, quando a empresa adquire maiores quantidades de materiais para os quais se acredita num aumento indesejável de preço, para os quais se espera alguma dificuldade de abastecimento num futuro próximo. Com base nisso, os estoques protegem contra incertezas.

Essas incertezas dizem respeito tanto ao momento em que se necessita de um determinado item, por exemplo, as faltas temporárias ou dificuldades na obtenção de materiais necessários à produção quanto às variações bruscas e não previstas na demanda. É bom não esquecer também que existe um certo tempo entre o pedido feito aos fornecedores e a entrega dos materiais, tempo esse, chamado de tempo de espera, que é, com freqüência, sujeito a alguma indeterminação, forçando à manutenção dos estoques.

Por todos esses motivos, além do estoque que se mantém devido à variações planejadas, é habitual deixar-se uma quantidade adicional, chamada de estoque de segurança ou estoque de reserva, cuja função é servir de anteparo (proteção) à quaisquer mudanças não previstas, seja no suprimento, seja na demanda ou no tempo de espera, os estoques permitem produção ou compra econômica.

Com base nisso e com alguma freqüência, torna-se mais econômico para a empresa produzir ou comprar em certas quantidades ou lotes que são excessivos para as necessidades do momento, o que fatalmente levará à manutenção de estoques. No caso de materiais adquiridos pela empresa, a compra feita em lotes pode ensejar o aproveitamento de descontos oferecidos em função da quantidade comprada. Dentro de certos limites, pode ser mais interessante comprar uma quantidade maior.

2.6.3 Administração de Materiais

Na abordagem de Arnold (1999), a riqueza de um país é mensurada por seu produto nacional bruto - o resultado dos bens e serviços produzidos pelo país durante determinado período de tempo. Bens são objetos físicos, algo que se pode tocar, sentir e ver. Serviços constituem o desempenho de algumas funções úteis, tais como serviços bancários, médicos, restaurantes, lojas de roupas ou serviços sociais. Sendo assim, qual é a fonte de riqueza? Ela é mensurada pela quantidade de bens e serviços produzidos, mas de onde provém?

Embora um país possa ter recursos naturais abundantes em sua economia, como reservas minerais, terras de fazendas e florestas; estas são apenas fontes de recursos potenciais.

Uma função de produção é necessária para transformar tais recursos em produtos úteis. A produção ocorre em todos os tipos de transformação - extração de minerais da terra, extração de madeira, recursos hídricos, pesca e a utilização desses recursos para se fabricarem produtos úteis.

As empresas estão no negócio de converter matérias-primas em algo de valor e de utilização muito maiores para o cliente do que as matérias-primas originais. Madeira é transformada em mesas e cadeiras, minério de ferro em aço, aço em carros e refrigeradores e água em energia elétrica. Esse processo de conversão, chamado de fabricação ou de produção, torna a sociedade mais rica e cria um padrão de vida melhor.

Para se obter o máximo valor dos recursos, devem-se projetar processos produtivos que tornem os produtos eficientes ao máximo. Uma vez definido o processo, é necessário administrar sua operação para produzir bens da maneira mais econômica. Administrar operações significa planejar e controlar os recursos utilizados no processo: trabalho, capital e material.

Todos são importantes, mas o melhor modo de a administração planejar e controlar são por meio de um fluxo de materiais. O fluxo de materiais controla o desempenho do processo.

Se o material correto, nas quantidades exatas, não estiver disponível no tempo preciso, o processo não poderá produzir o que deveria. Trabalho e maquinário seriam mal utilizados. A lucratividade e mesmo a existência da empresa seria ameaçada.

Os materiais precisam ser adequadamente administrados. As suas quantidades devem ser planejadas e controladas para que não haja faltas que paralisem a produção, nem excessos que elevem os custos desnecessariamente. Diante disso, a área de Administração de Materiais precisa otimizar todos os seus recursos, buscando ter o material na quantidade certa, no local certo e no tempo certo à disposição dos órgãos que compõem o processo produtivo da empresa.

Hoje, mais do nunca, as empresas estão se reciclando e revendo seus processos, no sentido de investir o menor volume de dinheiro em materiais e a conseqüente redução do tempo de estocagem, sem interferir na operacionalidade do processo produtivo.

As necessidades dos clientes, tanto internos como externos, devem ser analisadas para que a empresa avalie se poderá atender a partir dos estoques existentes ou se terá de iniciar um processo de reposição de material através de compra, em se tratando de produtos fornecidos por terceiros, ou de produção, no caso de produtos fabricados internamente pela empresa.

Arnold (1999) comenta que, com o passar dos anos, o conceito de Administração de Materiais foi evoluindo e uma nova concepção entrou em vigor, e passou a existir a integração das diversas áreas envolvidas na produção, dimensionamento e layout de armazéns, alocação de produtos em depósito, transportes (roteirizarão, dimensionamento de frota de veículos), distribuição, seleção de fornecedores e clientes externos, surgindo um novo conceito que é conhecido como supply chain ou logística integrada.

Na sua visão, o ambiente altamente competitivo, aliado ao fenômeno cada vez mais ampla da globalização dos mercados, exige das empresas maior agilidade, melhores performances e a constante procura por redução de custos.

Com isto, observa-se neste universo de crescentes exigências em termos de produtividade e de qualidade do serviço oferecido aos clientes, que a logística assume papel fundamental entre as diversas atividades da empresa, para atingir seus objetivos.

2.6.4 Os Subsistemas da Administração de Materiais

De acordo com Fernandes (1987), os subsistemas da Administração de Material, integrados de forma sistêmica, fornecem os meios necessários à consecução das quatro condições básica para uma boa Administração de Material, por entender sua importância para a área de materiais e da organização com um todo.

Dentro desse enfoque, os sub-sistemas apresentados não aparecem configurados na Administração de Material de qualquer organização. As partes componentes de cada função dependerão do tamanho, do tipo e da complexidade da organização, da natureza e de sua atividade, do número e valores dos itens do estoque (inventário).

A integração desses sub-sistemas funciona como um sistema de engrenagens que aciona a Administração de Material e permite a interface com outros sistemas da organização.

Na Administração de Materiais são encontrados diversos sub-sistemas que se interagem para permitir um gerenciamento eficiente e conduzir à realização de atividades básicas que contribuem na busca de resultados confiáveis dentro do contexto em que se inserem, para garantir o suprimento de bens em serviços indispensáveis à confiabilidade do setor produtivo, dentro de padrões de qualidade e com um dispêndio de capital suficiente que permita manter um bom equilíbrio econômico financeiro à empresa.

a) Sistema de Compras: esse sistema permite a empresa coletar, registrar, analisar e emitir parecer quanto às informações constantes em cada processo em tramitação na área de compras, para os itens de materiais que em função da sua característica, necessitam de uma complementação de informação. Dessa forma, são formalizadas as consultas on line, para as quais são encaminhadas as respectivas áreas para análise e aprovação, visando dar continuidade aos processos.

b) Sistema de Controle de Estoque Físico: esse sistema é responsável pelo registro de entrada e saída dos materiais que constituem o estoque da empresa. Permite que se registrem todas as movimentações ocorridas dentro dos almoxarifados, visando um controle eficiente que garanta as necessidades dos usuários.

c) Sistema de Classificação de Codificação de Materiais: esse sistema trabalha as informações relativas a cada material do estoque, procurando padronizar as especificações, classificando e conseqüentemente atribuindo a cada item uma codificação específica.

d) Sistema de Gestão de Estoques: esse sistema específico consiste em atribuir a cada material uma política de estoque, bem como definir parâmetros que possam assegurar um ressuprimento dentro de prazos e quantidades exeqüíveis ao gerenciamento dos materiais que fazem parte dos itens de gestão de estoques da empresa.

2.7 Logistica de Armazenagem

De acordo com Banzato et. al. (2003), a Logística de Armazenagem era considerada um atividade menos nobre do que a produção, visão na qual passou por um processo de mudança nos últimos 20 anos.

Moura (2005) satiriza o conceito de armazenagem de acordo com a visão dos que a considerava uma atividade “menos nobre”:

Um armazém é um grande abrigo onde você coloca coisas quando deseja mantê-las durante um certo tempo. É administrado por um homem triste e despreparado que fica muito bravo quando você sugere que ainda há espaço suficiente para colocar mais coisas. Quando você solicita suas coisas de volta ele diz que ela não podem ser encontradas ou recebe coisas totalmente diferente daquelas que solicitou. Algumas vezes você não as recebe nunca mais porque foram perdidas ou quebradas.

Um armazém é um lugar onde você tem que esperar enquanto outra pessoa vai procurar espaço para colocar suas coisas. A pessoa volta e diz que não tem mais espaço, e você tem que descobrir outro lugar para guarda-las; provavelmente outro armazém que é administrado por outro homem igualmente desesperado com os mesmos problemas.Toda vez que deseja levar suas coisas embora você tem que esperar novamente até que ele descubra as coisas que tentou colocar ali. Algumas vezes você tem que esperar muito; assim sendo prudentemente você mantém uma pilha enorme em algum outro lugar para o (Just-in-Case).

A armazenagem ganhou um destaque no Gerenciamento da Cadeia de Abastecimento, após a elevação da logística como diferencial competitivo, atualmente a armazenagem influi diretamente no nível de serviço aos clientes, na produtividade organizacional além de afetar a qualidade de produtos e serviços, aspectos esses fundamentais ao sucesso da organização (BANZATO et. al. 2003).

Moura (2005), define que o objetivo básico da armazenagem é estocar mercadorias da maneira mais eficiente possível, usando o espaço nas três dimensões e ainda que as instalações de um armazém devem propiciar a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição.

Do ponto de vista de Martins e Campos (2000), a evolução tecnológica, como não poderia deixar de ser, estendeu seus múltiplos benefícios à área de armazenagem, tanto pela introdução de novos métodos de racionalização e dos fluxos de distribuição de produtos, como pela adequação de instalações e equipamentos para movimentação física de cargas.

Um dos fatores fundamentais na armazenagem é a correta utilização do espaço disponível, o que demanda estudo exaustivo das cargas a armazenar, níveis de armazenamento, estruturas para armazenagem e meios mecânicos a utilizar. Isso permite identificar a real ocupação do espaço por meio do indicador “taxa de ocupação volumétrica”, que leva em consideração o espaço disponível versus o espaço utilizado. Outro fator diretamente relacionado com a taxa de ocupação é a “seletividade” ou seja, o pronto acesso a todos os itens, o que resulta em imediato atendimento, propiciando um nível adequado de serviço, em que alguns cuidados essenciais devem ser observados, considerando-se:

a) determinação do local, em recinto coberto ou não;

b) definição adequada do layout;

c) definição de uma política de preservação, com embalagens plenamente convenientes aos materiais;

d) ordem, arrumação e limpeza, de forma constante;

e) segurança patrimonial, contra furtos, incêndio, etc.;

Função Descrição

Recebimento Itens comprados; Produtos acabados de terceiros; devolução de clientes.

Estocagem Endereçamento do local de estoque; Movimentação do materiais para o estoque; Localização e controle dos materiais no estoque.

Separação Separação de matéria-rima; Separação de material em processo; Separação de produtos acabados.

Expedição Expedição para clientes internos; Expedição externa.

No geral todo armazém realiza quatro funções básicas: Recebimento Estocagem, Separação e Expedição, que são divididas por Moura (2005) abaixo:

Quadro 2: Funções diretas básicas de um armazém

Fonte: Do autor

Cross Docking - De acordo com Moura (2005), o processo de cross docking é o fluxo de produtos do recebimento à expedição. A empresa que utiliza o cross docking não tem área de estocagem, pois os materiais recebido são enviados diretos à expedição. Esse é um processo muito utilizado por varejistas alimentistas, por exemplo, produtos frescos e perecíveis.

Quadro 3: Sincronia através do processo de recebimento e expedição através do “coss- docking” .

Fonte: Banzato, 2003 p. 99.

2.7.1 Funções da Armazenagem

Os conceitos de armazenagem desenvolvidos recentemente, tem permitido sensíveis reduções de custos, essas idéias se baseiam na premissa de que há sempre um problema na armazenagem, a seguir será apresentado um quadro com as funções direta e indiretamente relacionadas à armazenagem, ordenadas das diversas áreas de atividades:

1. Recebimento, Estocagem e Expedição Responsabilidade básica da armazenagem.

2. Registro de Inventário Controle do Estoque.

3. Níveis de Inventário Dado de todas as divisões afetadas, incluindo políticas de estocagem, dentro das diretrizes estabelecidas pela direção.

4. Aquisição de Inventário Responsabilidade de compra ou armazenagem, dependendo de vários fatores.

5. Responsabilidade do Inventário Responsabilidade básica da armazenagem.

6. Transporte por carretas comuns Responsabilidade básica da armazenagem assistida e auditada pelo grupo de tráfego.

7. Caminhão da Empresa Melhor voltado para a armazenagem ou departamento separado dentro da divisão logística.

8. Trafego Assistência e auditoria tanto da produção quanto das funções de transporte e armazenagem.

9. Operações de acabamento do produto Normalmente responsabilidade da produção, mas algumas das melhores realizadas pela armazenagem.

10. Sérvio ao cliente Parte da armazenagem ou departamento separado dentro da divisão logística.

11. Logística ou distribuição física Abrange todos os fatores que influenciam o movimento e a estocagem de mercadorias, sendo a armazenagem a maior consideração.

12. Produção A armazenagem deverá ser um ativo participante do planejamento da produção.

13. Compras A logística deverá estar ativamente envolvida com a compra de qualquer mercadoria, incluindo suprimentos, bem como mercadorias inventariadas.

14. As Funções da manutenção do estoque e armazenagem Melhor orientadas para armazenagem, devido ao trabalho similar e à responsabilidade contábil.

15. Manutenção do Estoque do escritório Melhor orientadas para armazenagem, devido ao trabalho similar e à responsabilidade contábil.

16. Contabilidade Complacência com as responsabilidades fiscais e registradas da contabilidade, mas como direito de desafiar qualquer trabalho excessivo provocado pela contabilidade.

17. Vendas Responsabilidade básica de propiciar sérvio de atendimento aos clientes e auxiliar nos estoques de venda.

Quadro 4: Funções Direta e Indiretamente Relacionadas à Armazenagem

Fonte: Adaptado de Moura (2005 p.133)

2.7.2 Recebimento de Materiais

Qualquer que seja o produto gerado pelo processo industrial, o inicio da movimentação de materiais e o recebimento.

De acordo com Moura (2005), as operações de recebimento são áreas criticas de gargalo que substancialmente impedem a habilidade da empresa em fornecer serviço satisfatório ao cliente, em algumas das vezes é uma atividade não valorizada , sendo a causa da ineficiência ou baixa produtividade.

É durante o recebimento que se iniciam o processo das informações. A ação física inicia-se com a recepção do veículo, e o sistema de informações deve responder se a entrega pode ou não ser aceita. A próxima figura mostra o diagrama de fluxo de informações no recebimento:

Quadro 5: Recebimento de Mercadorias Diagrama de fluxo de informações

Fonte: Adaptado de Moura (1997)

O recebimento inclui todas as atividades envolvidas em aceitar os matérias a serem estocadas segundo Moura (2005), o processamento dessa função envolve:

1. Controle e programação das entregas

2. Obtenção e processamento de todas as informações para controle dos itens

3. Analise de documentos

4. Anotar os registros de uma forma especial, de forma a chamar a atenao de operações não conformes

5. Pré – planejar a localização no estoque

6. Processamento de entradas FiFo ( First-in/First-out ou PePs- Primeiro a entrar, Primeiro a sair) ou LiFo (Last-in/First-out ou UePs- Último a entrar Primeiro a sair)

7. Programação e controle

8. Manter as atividades balanceadas

9. Sinalização que permita facilitar a descarga

10. Planejar a localização para facilitar a descarga dos materiais do veiculo

11. Evitar demoras

12. Descarga

Quadro 6: Funções do recebimento

Fonte: Do autor

2.7.3 Estocagem de Materiais

A Estocagem é a etapa seguinte ao recebimento de materiais. Segundo Banzato et. al.(2003)

[...]é por meio de um bom processo de estocagem que podemos contar com uma boa ocupação do espaço, boa utilização dos recursos operacionais, otimização do tempo, do pessoal operacional e facilidade no processo de separação de pedidos, entre inúmeros outros benefícios .

“Um mal projeto do armazém na estocagem pode significar um impacto negativo em praticamente todas as atividades do mesmo” (BANZATO, 2003).

2.7.4 Sistema de controle de estoque físico

Na visão de Arnold (1999), existem diversos aspectos dos estoques que devem ser especificados, antes de se montar um sistema de controle de estoques. Um deles refere-se aos diferentes tipos de estoques existentes em um almoxarifado. Outro diz respeito aos diferentes pontos de vista quanto ao nível adequado de estoque que deve ser mantido para atender as necessidades da empresa e um terceiro ponto seria a relação entre o nível do estoque e o capital necessário envolvido.

Conforme abordagem de Dias (1996), a armazenagem de material deve ser feita segundo determinados preceitos e regras básicas, cuja aplicação deve considerar não somente os aspectos internos e as peculiaridades de cada almoxarifado, mas também a natureza e o tipo dos materiais cujas características de tamanho, peso, forma, dimensão, uso, que exijam na maior parte das vezes soluções individuais de estocagem.

Em outro sentido, o que se procura, através de normas de armazenagem, é aumentar a eficiência do processo de estocagem, traduzindo, em expressões máximas, o seu rendimento e, em expressões mínimas, os seus custos.

Fernandes (1987), mostra em sua forma mais simples e ilustrada na Figura 5 a função do controle nos estoques, na qual para se que possa manter este nível de água, no tanque, é preciso que a abertura ou o diâmetro do ralo permita vazão proporcional ao volume de água que sai pela torneira. Se a mesma for fechada com o ralo destampado, interrompendo, assim, o fornecimento de água, o nível, em unidades volumétricas, chegará, após algum tempo, a zero.

Por outro lado, se a mantiver aberta e fechar o ralo, impedindo a vazão, o nível subirá até o ponto de transbordar, ou, se o diâmetro do ralo permite a saída da água, em volume maior que a entrada no tanque, precisará abrir mais a torneira, permitindo o fluxo maior para compensar o excesso de escapamento e evitar o esvaziamento do tanque.

De forma semelhante, os níveis de estoques estão sujeitos à velocidade da demanda (out put) e das entradas (in put) de material no almoxarifado.

Se a constância da procura sobre o material for maior que o tempo de ressuprimento, ou estas providências não forem tomadas em tempo oportuno, a fim de evitar a interrupção do fluxo de reabastecimento, teremos a situação de ruptura ou de esvaziamento do seu estoque, com prejuízos visíveis para a produção, manutenção, vendas, etc.

Entretanto, se não forem bem dimensionadas as necessidades do estoque, poderá haver ponto de excesso de material ou o transbordamento dos seus níveis em relação à demanda real, com prejuízos para a circulação de capital.

Quadro 7: Analogia dos Estoques.

Fonte: Adaptado de Martins e Campos (2000, p. 134)

Conforme Fernandes (1987), com base nesse enfoque, devem ser considerados alguns princípios básicos para a área de controle de estoques na organização de seus controles físicos:

1) determinar o que deve permanecer em estoque, número de itens;

2) determinar quando se deve repor os estoques, sua periodicidade;

3)determinar quanto de estoque será mantido para um período predeterminado;

4) acionar a área de compras para executar aquisição de estoque;

5) controlar os estoques em termos de quantidade e valor e fornecer informações sobre a posição do estoque;

6) manter inventários periódicos para avaliação das quantidades e estados dos materiais estocados;

7) identificar e retirar do estoque os itens obsoletos e danificados.

Quadro 8: Princípios básicos para controle de estoque

Fonte: Do autor

2.7.5 Avaliação dos Estoques

Conforme aborda Dias (1996), todas as formas de registro de estoque objetivam controlar a quantidade de materiais em estoque, tanto o volume físico quanto o financeiro.

A avaliação de estoque anual deverá ser realizada em termos de preço, para proporcionar uma avaliação exata do material e informações financeiras atualizadas, na qual pode ser realizada uma checagem dos estoques através de três métodos distintos:

a) Custo Médio: é feita através do custo médio, que tem por base o preço de todas as retiradas do almoxarifado, ao preço médio de suprimento total do item em estoque. Age como um estabilizador, pois equilibra as flutuações de preços; contudo, a longo prazo, reflete os custos reais das compras de material.

b) Método do Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair – P.E.P.S.: baseia-se na premissa de que a saída do material deve ser efetuada pelos primeiros custos registrados, ou seja, pelos mais antigos.

c) Método do Último a Entrar, Primeiro a Sair – U.E.P.S.: o sistema UEPS funciona de maneira inversa, considerando, na saída do material, os custos mais recentes, ficando o inventário final avaliado pelos custos mais antigos.

2.7.6 Separação de Materiais

Moura (2003), considera a atividade de separação de materiais, a atividade mais importante dentre as quatro funções básicas da armazenagem, pois tem como finalidade “[...] fornecer o pedido ao cliente na cor, tamanho, estilo, sem danos, na data marcada e na quantidade pedida... nem mais nem menos!.”

A “separação de pedidos” ou também chamada de order picking, é a atividade onde cargas menores e unitizadas (segundo a Alardi, unitização é o sistema utilizado para transportar mercadorias que, sendo embaladas em pequenos volumes, consolida-se ou agrupa-se em um único recipiente de grande tamanho (container), com a finalidade de evitar que as mercadorias se destruam ou sejam subtraídas com facilidade e, ao mesmo tempo, para facilitar a manipulação e agilizar as operações de carga ou descarga) são separadas e combinadas para atender o pedido do cliente, podendo ser realizada de diversas maneiras, desde o homem a pé até sistemas totalmente automatizados (MOURA,2003).

2.7.7 Expedição de Materiais

Finalmente a expedição de materiais, essa é a ultima fase no ciclo da armazenagem, pois trata-se do embarque, da entrega do produto ao cliente, ou simplesmente a entrega do produto no ponto onde será utilizado para fabricação ou montagem. As atividades que precedem a essa serão de pouco valor se a operação de expedição for ineficiente ou não – econômica ( MOURA, 2005).

Moura (2005) ainda, lista o planejamento necessário das operações de expedição, trata-se de um planejamento a ser seguido para que haja sucesso na atividade. São: considerações na quantidade total a ser expedida; peso total e volume a ser expedido; número de pontos de embarque; distancias envolvidas; maneiras de transporte; datas de entrega e documentação referente a entrega do material ao cliente.

Após a separação dos materiais, as mercadorias são embaladas para expedição e colocadas numa área de espera para o carregamento, onde a carga deve ser identificada com o nome do cliente receptor, localização geográfica, e transportador para que não haja erro na entrega . Para assegurar que o cliente receba o item correto, deve-se ainda conferir novamente a carga (trabalho executado pelo cliente receptor), e que documente a entrega dos materiais, após isso deve-se iniciar o carregamento da carga.

2.7.8 Tecnologia da Informação para Armazéns

A velocidade e a qualidade das informações fazem grande diferença na eficácia de diversos processos logísticos, e num processo de armazém não poderia ser diferente. O fluxo de informações que antes eram lentas, baseadas em anotações em papéis, pouco confiáveis e com uma grande probabilidade de erros, hoje podem ser executados de maneira ágil e confiável utilizando-se da tecnologia da informação.

É possível o desenvolvimento de um projeto de Armazém sem a tecnologia da informação, porém a empresa terá que dispor cada vez de mais de mão-de-obra para operar e administrar o armazém , e mesmo que a empresa invista cada vez mais em pessoas os resultados permanecerão os mesmo, pois se atinge o limite da capacidade humana. Segundo Banzato et. al. (2003, p.170) “ neste ponto é fundamental o investimento nos sistemas de automação para que se consiga operacionalizar [...] será muito difícil a obtenção de resultados, limitando inclusive a capacidade operacional de armazenagem”.

Banzato et. al. (2003) cita que as limitações humana sem o apoio de sistema podem ser entre outras, a movimentação e separação de um grande volume de materiais, administração de inúmeras atividades simultâneas e pessoas trabalhando simultaneamente e carregamentos simultâneos com grandes números de veículos.

De acordo com Banzato et. al. (2003), no passado poucas empresas se preocupavam com o tratamento do fluxo de informações no armazém, pois a qualidade e a velocidade das informações eram encobertas pelos longos prazos de entrega e pelos altos níveis de estoque. E com a finalidade de melhorar os fluxos, as empresas precisam investir algum tempo para desenvolver o mapeamento do processo para identificar todos os fluxos de seu armazém, desde o recebimento até a expedição. Sendo esse o primeiro passo para avaliar a real necessidade de se investir em tecnologia da informação na armazenagem e avaliar o software e hardware adequado existente no mercado.

Banzato et. al. (2003), considera de extrema importância o estudo de premissas em forma de questionário relacionadas ao fluxo de informações de cada armazém, para que seja identificado o software adequado. Devem ser respondidas as seguintes perguntas: Para onde deve ser encaminhado cada item no critério de endereçamento? Como é controlada as quantidades recebidas, estocadas, separadas e expedidas? Como o pessoal operacional recebe as tarefas a serem desenvolvidas? Quais são os critérios adotados para a separação de pedidos? Estocamos mais de um item em uma mesma posição de estocagem? Temos de dar tratamentos operacionais diferenciados em função do item, cliente ou fornecedor? Existem diferenças nas condições de estocagem para cada item? Devemos desenvolver a operação cross docking em nosso armazém? Planejamos com antecedência o recebimento de materiais?

Além dessas premissas deve-se conhecer todos os tipos de sistemas disponíveis no mercado. Alguns dos principais existentes nos mercado para movimentação e armazenagem de materiais foram descritos por Banzato et. a. (2003, p. 167) da seguinte forma:

Distribution Requeriments Planning (DRP) - Planejamento das necessidades de distribuição

DRP é um sistema de planejamento global de toda cadeia de abastecimento. DRP possibilita que todos os integrantes da cadeia de abastecimento entendam suas necessidades logísticas.

DRP é global por natureza, e provê a uma determinada empresa um planejamento global de suas necessidades logística na cadeia de abastecimento, envolvendo a armazenagem.

Eletronic Data Interchange (EDI ) - Intercâmbio Eletrônico de Dados

EDI é a transferência eletrônica de documentos de um sistema de computador para outro sistema de computador. Em função da transação ficar livre da intervenção humana, o que está sendo recebida e transmitida é precisa. Isto não significa garantia da qualidade da informação, pois como o ditado diz: “Se entra lixo, sai lixo”.

O EDI permite o recebimento da informação de forma veloz e precisa do fornecedor ao cliente. O envio de documentos eletrônicos assegurará que a informação que é roçada seja precisa e oportuna ( a tempo).

Identificação Automática e RFDC (Auto ID) – Coleta de Dados por Radiofreqüência

A tecnologia da informação voltada à identificação de dados permite a troca de informação de forma precisa. Este processo apóia a identificação do produto em todas as etapas da cadeia de abastecimento, desde a produção, passando pela identificação de recebimento em um armazém, estocagem, separação de pedidos e expedição, entre outros, até a venda ao consumidor final.

O sistema de gerenciamento, como o Warehouse Mangement Systems (WMS), só poderá apresentar todo o seu potencial se estiver apoiado numa adequada tecnologia de identificação.

Com relação a tecnologia de identificação devemos adicionar outros sistemas que são tecnicamente viáveis, mas que tem sua utilização em menor escala, como Sistema de separação sem papéis ( através de displays na estanteira de estocagem), sistemas de reconhecimento de vos, ( permitem a operação com mãos livres) e até os remotos óculos virtuais que, atrelados a um WMS, definem o Virtual Warehouse Management System (VWMS), um sistema de visualização gráfica do armazém para facilitar as diversas operações (separação, inventários, entre outros.).

Transportation Management Systems (TMS) - Sistemas de Gerenciamento de Transporte

Estes sistemas que muitos entendem somente como softwares de roteirização, pretendem automatizar muitas outras tarefas administrativas e de planejamento relacionadas a transportes e que, muitas vezes são atribuições do armazém, considerando cinco funções básicas?

• Planejamento de transporte;

• Controle de desempenho do transporte;

• Controle de carregamento do veiculo;

• Controle de Distâncias e Rotas Percorridas;

• Pagamento de Fretes.

Estas cinco funções são atendidas com maior eficiência através da utilização do sistema TMS, que funcionam muito melhor se estiverem integrados a um WMS, pois a área responsável pelo transporte não pode transportar nada, a menos que o armazém separe o produto, e não pode programar caminhões a menos que saiba quando os ped