Resumo Toyotismo

Resumo Toyotismo

A crise do final dos anos 1960 e início de 1970, como afirma Antunes (1999) está relacionada à crise da estrutura do capital, que na tentativa de recuperação de seu ciclo reprodutivo e resgate de seu processo de dominação, deflagra intensas transformações no próprio processo produtivo, pelas vias de novas formas de acumulação.

As tentativas de resolver os problemas gerados pela crise do capitalismo, são responsáveis por modificações importantes no campo do trabalho, como a introdução de novas tecnologias e aumento da exploração da classe operária.

A concorrência intercapitalista e a necessidade de marcar o domínio do controle das lutas sociais, oriundas do trabalho, através das transformações do modelo de produção fazem com que o mundo do trabalho sofra transformações em sua estrutura produtiva, sindical e política.

Harvey (1989) afirma que essas transformações surgem com a intensa recessão iniciada em 1973, quando a crise estrutural do capitalismo, gerada pela crise do padrão de acumulação taylorista/fordista, faz com que o capital mergulhe num processo de reestruturação para restaurar o seu domínio societal. O modelo de produção industrial fundamentado no princípio taylorista/fordista, de produção em massa, perde a exclusividade e iniciam tentativas para superá-lo. Uma nova fase de expropriação da mão-de-obra, a chamada acumulação flexível – a partir do modelo de produção criado pelos japoneses, toyotismo – e junto com ela a degradação das condições de trabalho, dos direitos trabalhistas e, conseqüentemente dos trabalhadores.

Ao término dos anos 60 a empresa japonesa Toyota já estava totalmente dentro desse novo modelo de produção flexível e o modelo era divulgado dentro e fora do Japão. Os princípios ideológicos e organizacionais desse modelo passaram a sustentar as práticas empresariais como modelo de administração e, “[...] com a mundialização do capital, na década de 1980, o toyotismo tornou-se a ideologia universal da produção sistêmica do capital”. (GIOVANI, 2001).

Origem do Toyotismo

Nos anos 50, relata Wood Jr. (1992), o engenheiro japonês Eiji Toyoda passou alguns meses em Detroit conhecendo a indústria automobilística americana, sistema dirigido pela linha fordista de produção, onde o fluxo normal é produzir primeiro e vender depois quando já dispunham de grandes estoques. Toyoda ficou impressionado com as gigantescas fábricas, a quantidade de estoques, o tamanho dos espaços disponíveis nas fábricas e o alto número de funcionários. Para ele, naqueles moldes, seu país, arrasado por um período pós-guerra, não teria condições de desenvolver uma forma semelhante de produção.

Relatou que ia ser necessário uma nova forma de organização do trabalho, mais flexível e que exigisse menor concentração de estoque, pois sabia que o Japão possuía um mercado pequeno, capital e matéria-prima escassos, “[...] a compra de tecnologia no exterior era impossível e a possibilidade de exportação era remota”. (WOOD JR., 1992).

Para conseguir competir então, nos grandes mercados, a Toyota precisaria modificar e simplificar o sistema da empresa americana Ford. Na procura de soluções para esse encaminhamento, Toyoda e seu especialista, em produção Taichi Ohno, iniciaram um processo de desenvolvimento de mudanças na produção. Introduziram técnicas onde fosse possível alterar as máquinas rapidamente durante a produção, para ampliar a oferta e a variedade de produtos, pois para eles onde se concentrava a maior fonte de lucro. Obtiveram excelentes resultados com essa idéia e ela passou a ser a essência do modelo japonês de produção.

O espaço para armazenamento da produção era outro obstáculo para os japoneses, por isso, as mercadorias deveriam ter giro rápido, e a eliminação de estoques, ainda que parecesse impossível, estava nos projetos do Toyoda. A partir de então, regras criteriosas foram incorporadas gradativamente à produção, caracterizando o que passou a chamar toyotismo. Partiram do princípio de que qualquer elemento que não agregasse valor ao produto, deveria ser eliminado, pois era considerado desperdício e classificaram o desperdício em sete tipos principais:

• Tempo que se perdia para consertos e refugo;

• Produção maior do que o necessário, ou antes do tempo necessário;

• Operações desnecessárias no processo de manufatura;

• Transporte;

• Estoque;

• Movimento humano;

• Espera.

A partir destes princípios, planejou-se um modelo de produção composto por:

• Automatização;

• Just-in-time;

• Trabalho em equipe;

• Administração por estresse;

• Flexibilização da mão-de-obra;

• Gestão participativa;

• Controle de qualidade;

• Subcontratação.

Os Pilares de Sustentação do Sistema Toyota de Produção

O primeiro componente do pilar é o Just-in-time. A expressão em inglês "Just-In-Time" foi adotada pelos japoneses, em