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SISTEMA DA QUALIDADE

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Por:   •  5/8/2013  •  1.979 Palavras (8 Páginas)  •  371 Visualizações

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SISTEMAS DE QUALIDADE

A revolução industrial foi o marco inicial dos sistemas da qualidade. Antes da revolução, os bens eram produzidos artesanalmente, e assim, o padrão de qualidade era dado apenas pelo produtor. Com a revolução, os produtos passavam pelas mãos de vários operadores e certas vezes chegavam diferentes ao ponto final. Analisando essas diferenças, as empresas criaram os sistemas de controle de qualidade para garantir que todos os produtos chegassem ao final da linha de produção com as mesmas características, seguindo procedimentos.

Os sistemas de qualidade são métodos para dirigir e controlar uma organização. É um conjunto de regras mínimas, com o objetivo de orientar cada parte da empresa para que ela, como um todo, execute corretamente e no tempo devido, suas tarefas, em harmonia com as outras, estando todas direcionadas para o objetivo comum da organização: a satisfação do cliente.

Existem diversos sistemas da qualidade, como, ISO, HACCP e GMP.

GMP

GMP (Good Manufacturing Practices) ou BPF (Boas Práticas de Fabricação) é um conjunto de princípios e requisitos observados pelas empresas cujos produtos sofrem riscos de contaminação microbiológica, objetivando garantir a segurança total do consumidor. Alguns princípios gerais do GMP:

1- Pessoal - estabelece critérios para conduta das pessoas quanto a: higiene pessoal, uniforme e acessório (roupas, calçados e luvas) e treinamento e conscientização para a prática requisitos GMP;

2- Edifícios e Instalações - especifica os requisitos dos edifícios e instalações e os critérios para sua limpeza e conservação:

a. Edificações e área externa: revestimentos de parede e pisos, sanitários, portas e janelas;

b. Equipamentos: materiais de construção, lay-out e pintura;

c. Princípios de manutenção preventiva e corretiva;

d. Materiais de limpeza e desinfecção.

3- Armazenamento e Distribuição - Especifica métodos de armazenamento e distribuição (armazenamento e cuidados com os produtos e materiais e condições adequadas para os veículos de transporte).

4- Limpeza e Desinfecção - Especifica os procedimentos de limpeza e desinfecção (processo, produtos e métodos de limpeza e desinfecção e processos por meios químicos ou físicos).

5- Sanitização (Combate às Pragas) - Estabelece condições e produtos para controle de insetos, roedores, pássaros e outros animais nas instalações de produção e arredores (medidas de controle, aplicação de produtos para exterminação e controle de pragas).

HACCP

HACCP (Hazard analysis critical control point) ou APPCC (Análise de perigos e pontos críticos de controle) é um sistema preventivo que através de uma avaliação sistemática identifica, avalia e controla os perigos de contaminação de um alimento desde a sua fabricação até o consumo final.

O Programa aeroespacial americano da NASA foi o deflagrador deste sistema, o qual necessitava segurança absoluta contra qualquer tipo de contaminação de alimentos.

A empresa que primeiro desenvolveu o HACCP, foi a Pillsbury Co contratada para produzir alimentos a serem consumidos no espaço.

Este sistema envolve:

• Uma avaliação sistemática e lógica dos processos de manufatura, antecipando problemas de mau uso ou abuso pelo consumidor;

• Enfatiza o cumprimento voluntário em resposta às preocupações do consumidor em relação à segurança do produto;

• Força um gerenciamento pró-ativo da qualidade e dos riscos potenciais a segurança e saudabilidade dos produtos;

• Envolve a rastreabilidade do produto, o gerenciamento do "recall", promove o senso de compromisso através do envolvimento e participação dos funcionários.

As etapas para implantação do Sistema compreendem:

1- Identificação dos perigos potenciais;

2- Avaliação da periculosidade e estimativa da probabilidade do risco;

3- Determinação dos pontos críticos de controle;

4- Estabelecimento de medidas de controle e critérios para garantia dos PCCs;

5- Monitoração dos PCCs e manutenção dos registros;

6- Ação quando os critérios não forem respeitados;

7- Verificação se o sistema funciona conforme o planejado.

ISO

A ISO (International Organization for Standardization) é a maior desenvolvedora e divulgadora de padrões internacionais do mundo. Trata-se de uma rede de institutos nacionais definidores de padrões, com um membro por país, formada por 161 países cujo secretariado, localizado em Genebra-Suíça, coordena todo o sistema de padronização e definição de normas.

A ISO é uma organização não-governamental que forma uma ponte entre os setores público e privado. Por isso, a ISO consegue estabelecer um consenso nas soluções que busquem tanto os requisitos de negócios quanto as necessidades mais amplas da sociedade. Cada país tem um representante junto à ISO. A ABNT é o representante do Brasil.

ISO 9000 – SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE

A ISO 9000 especifica em termos amplos os componentes necessários de um Sistema de Gestão da Qualidade. Esta série de Normas foi originalmente publicada em 1987.

O que distingue a série ISO 9000 de outros programas da qualidade é que estas Normas não estão voltadas para a qualidade de seu produto ou serviço. As Normas ISO 9000 estão voltadas para o sistema de sua companhia. Esta situação única permite que toda empresa, ou organização, independente de seu produto ou serviço, seja abrangida por uma normatização comum. Isto difere de outros sistemas da qualidade e prêmios como: Gerência da Qualidade Total ou Prêmio Nacional da Qualidade, os quais estão preocupados unicamente com o produto ou serviço e não com a forma com que as empresas atingem esta qualidade. Se for possível dizer que existe um sistema perfeito o resultado será um produto perfeito.

Deming disse que 85% dos problemas que ocorrem nas empresas são causados pelas gerências e somente elas podem corrigi-los. É por isto que as Normas

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