Custos Manutenção Industrial

Custos Manutenção Industrial

Uma Organização está analisando seu processo de manutenção, a indústria possui 6 equipamentos listados abaixo no seu processo. O tempo analisado é de: 90 dias, a indústria tem uma previsão de trabalho 24 horas diariamente.

Item	Equipamentos	Quantidade de Falha	Duração de Cada Falha	Início da Falha	Final da Falha
1	Bomba centrífuga	5	19
2	Torre de resfriamento	1		dia 03/03/2016 as 06:00:00	dia 03/03/2016 as 17:00:00
3	Permutador de calor	12	4
4	Caldeira a vapor	1		dia 05/03/2016 as 10:00:00	dia 08/03/2016 as 18:00:00
5	Tanque de armazenamento de óleo	15	10
6	Filtro Y	45	3

De acordo com as informações acima responda as questões abaixo.

• Calcule a disponibilidade de cada equipamento, qual equipamento ficou mais tempo em manutenção.
• Calcule a indisponibilidade de cada equipamento.
• Calcule o MTBF de cada Equipamento
• Calcule o MTTR de cada equipamento
• Suponha que todos os equipamentos faz parte de um único sistema. Calcule a Disponiblidade o MTBF e o MTTR do sistema.

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Conceitos

Custos:

OEE – Eficiência Global dos Equipamentos – Indica a eficácia do processo (fazer bons produtos na velocidade considerada) no tempo que o equipamento está programado para operar

Utilização do ativo – percentual do tempo total (calendário) no qual o equipamento está operando.

Parada não-programada (DT-Downtime). Todos os eventos que ocasionam paradas não-programadas do equipamento devem ser classificados conforme segue:

• DT Técnica. Parada não-programada por falha no equipamento que afeta a máquina ou o processo, incluindo equipamentos periféricos (utilidades, portas...); falhas de equipamentos por erros de manutenção
• DT Operacional: Parada não programada causada pela não observação de procedimentos operacionais, operação fora das especificações; erros do operador
• DT Qualidade. Parada não-programada causada por suprimentos e matérias-primas fora das especificações; problemas de controle do processo; testes não planejados.

Tempo Excluído. Este é o tempo programado para não produzir. Inclui paradas programadas para manutenção, reuniões programadas, testes, treinamentos.

Tempo de Ciclo Ideal ou Taxa Teórica. É a melhor taxa de velocidade ou tempo de ciclo para o equipamento-chave ou para a linha gargalo de produção, para um determinado tamanho e formato do produto.

TC=17 segundos ou 3,53 unidades por minutos ou 211,76 unidades por hora.

Tempo Operacional ou Tempo de Operação – é a porção do tempo de carga no qual o sistema está realmente produzindo.

Taxa de Qualidade: é a quantidade de produtos bons dividida pela quantidade total de produtos fabricados.

Tempo de Parada (ST-Stop Time) pode ser planejado (ST Operacional – Troca de produtos, testes-padrões)) ou não (ST Induzido – Falta de Matéria prima) relacionado com a produção.

TEEP – Produtividade Efetiva Total dos Equipamentos. Percentual do Tempo Total que o equipamento opera a uma velocidade ideal, produzindo bons produtos.

Calculo de OEE

Suponha que 100% da OEE (operando na velocidade ideal, sem pardas não programadas e sem perdas de qualidade) para uma área de produção é de 100 unidade por hora. A Produção normal está operando com 75%.

Quantidade de unidades por hora? 100%-- 100 unid ; 75% -- x => x=75 unidades

Supondo que a empresa operou durante 168 horas, produzindo na taxa normal durante 160 horas. No entanto, durante 8 horas o produto foi colocado em caixa errada, gerando retrabalho. A OEE desse período foi?

(160x0,75)+(8x0)/168 x 100= 71,4%

Supondo que a empresa operou durante 144 horas. No entanto, 800 unidades foram alimentadas manualmente durante o processo devido a problema de manutenção, essa etapa durou 12 horas e resultou em apenas 780 unidades boas. Qual a OEE