Fundamentos de Engenharia de Manutenção

Fundamentos de Engenharia de Manutenção

1. Definir dados iniciais da empresa

1. Produto

1. Descrição
2. Meta de produção mensal
3. Custo unitário da produção
4. Lucro unitário da produção

1. Equipamentos de produção

1. Dados de produção
2. Custo de aquisição
3. Dados de manutenção
4. Quantidade de equipamentos necessários

1. Elaborar análise de falhas dos equipamentos

1. FTA

1. Traçar uma árvore de falhas tendo como top event “Equipamento indisponível”

1. FMECA

1. Definir a tabela de classificação adotada para o nível de ocorrência estabelecendo os critérios para cada classificação
2. Definir a tabela de classificação adotada para o nível de criticalidade estabelecendo os critérios para cada classificação
3. Fazer análise FMECA das falhas básicas da árvore de falhas desenvolvida usando os critérios de ocorrência e criticalidade

Planejamento de manutenção

1. Estimar custo total das falhas

1. Custo de manutenção

1. Material - custo
2. Pessoal        

1. Qualificação/especialização
2. Horas de trabalho

1. Duração

1. Custo de perda de produção

1. Determinar a probabilidade da falha para um período de 1 ano usando dados de confiabilidade dos equipamentos associados às falhas

1. Adotar que o item/componente apresenta uma distribuição de falha exponencial.
2. Obter dados de MTTF ou MTBF do equipamento/componente.

1. Selecionar o tipo de manutenção adotada para cada falha usando a manutenção baseada em risco

1. Definir faixas de níveis de risco em valores de custo anual e os respectivos tipos de manutenção associados
2. Classificar cada falha de acordo com a respectiva faixa de custo e identificar a respectiva manutenção associada
3. Para os casos de manutenção preventiva, definir o intervalo de tempo adotado para executar a inspeção/manutenção da falha.

1. Planejamento de manutenção – com base nos dados das etapas anteriores

1. Montar o planejamento da manutenção preventiva de cada tipo de equipamento para um período de um ano. Criar as tarefas definindo:

1. Material - custo
2. Pessoal        

1. Qualificação/especialização
2. Horas de trabalho (considerar perdas relativas a deslocamento de pessoal, atrasos administrativos, etc ...)

1. Duração
2. Intervalo entre as mesmas tarefas

1. Com base no planejamento do item a, para cada tipo de equipamento calcular os seguintes itens:

1. HH alocado para manutenção preventiva
2. HH total disponível
3. Custo anual de material de manutenção preventiva
4. Custo anual total de manutenção preventiva (HH alocado)
5. Custo anual total de mão-de-obra (total de salários pagos)
6. Custo de perda de produção
7. Relação entre custo de mão-de-obra e custo de material
8. Estimar uma manutenção corretiva de 20% da manutenção preventiva
9. Relação entre custo total de manutenção e total de HH

1. Custo de ciclo de vida – com base nos dados das etapas anteriores

1. Assumindo uma vida de 10 anos, calcular o custo de ciclo de vida de cada equipamento, considerando os seguintes itens:

1. Custo de aquisição
2. Custo de manutenção preventiva anual
3. Custo de manutenção corretiva igual a 20% da manutenção preventiva
4. Venda do equipamento ao final de 10 anos igual a 10% do valor de aquisição
5. Escolher um índice econômico qualquer (IPCA, IGP, IPC-Br, ...) para fazer a correção dos valores para a data de aquisição

1. Estimativa do custo anual de manutenção

1. Montar o planejamento da manutenção
2. Determinar a quantidade de empregados necessários (defasar as sequências de manutenção de forma a reduzir a ociosidade da mão-de-obra)
3. Montar o fluxo de caixa decorrente da manutenção preventiva
4. Calcular o gasto anual da empresa para atender os clientes considerando correção mensal com o mesmo índice econômico do item 5.

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