Os Sistemas de Coordenação de Ordens

6. Os Sistemas de Coordenação de Ordens

6.1. Definições Básicas: O controle de produção é a atividade responsável por regular (programar, coordenar, organizar, dirigir e monitorar), no curto prazo (geralmente até 3 meses), o fluxo de materiais em um sistema de produção por meio de informações, regras de controle e decisões para execução. Decisões: o que produzir, comprar e entregar; quanto produzir, comprar e entregar; quando produzir, comprar e entregar; quem e/ou como produzir.

O sistemas de coordenação de ordens são responsáveis pelas 4 principais atividades do CP, são elas: programar a produção em termos de itens finais, programar e organizar/ explodir as necessidades em termos de componentes e materiais, controlar a emissão/liberação de ordens de compra, determinando se e quanto liberar as ordens e programar/seqüenciar as tarefas das máquinas.

Podem ser divididos em quatro categorias:

A – sistemas de pedido controlado: quando é impossível manter produtos finais em estoques. São os sistemas de programação por contrato e de alocação de carga por encomenda.

B – sistemas controlados pelo nível de estoque: sistemas nos quais as decisões do CP são baseadas no nível de estoque, o qual puxa a produção. São os sistemas de revisão contínua, sistemas de revisão periódica, sistemas CONWIP CNE e sistemas Kanban CNE.

C – sistemas de fluxo programado: sistemas que baseiam as decisões do CP na transformação das necessidades do MPS em necessidades de itens e componentes por um departamento de PCP centralizado. O fluxo de materiais segue a mesma direção do fluxo de informações, por isso a produção é empurrada nesses sistemas. São os sistemas de estoque base, Period Batch Control, Materials Requirements Planning e Optmized Production Technology.

D – sistemas híbridos: que apresentam características tanto dos de controle por nível de estoque como dos de fluxo programado (produção puxada e empurrada). São os sistemas de controle MaxMin, CONWIP H, Kanban H, “Drum, Buffer, Rope”, Decentralized Work in Process, Load Oriented Order Release, Paired-cell Overlapping Loops of Cards with Authorization.

1 – SISTEMAS DE PEDIDO CONTROLADO

1.1 - SISTEMA DE PROGRAMAÇÃO POR CONTRATO: usado para coordenar as ordens de produção no caso de produtos complexos sob encomenda feitos de acordo com projetos especiais, por exemplo, uma ponte. O contrato desse grande projeto é dividido em atividades. Deve-se programar as datas de término ou entrega de cada atividade/item de tal forma que o contrato seja concluído até a data de término e o contrato não imobilize mais capital do que o cliente possui, não custando mais do que o preço combinado. Passa pelas etapas de PROJETO, onde o produto é dividido em componentes, ELABORAÇÃO DO CRONOGRAMA, fixação das datas de início e término relativas as principais atividades do projeto (pode-se utilizar técnicas de PERT/CPM), PLANEJAMENTO DOS MÉTODOS DE PRODUÇÃO, análise detalhada do trabalho envolvido na fabricação dos componentes do produto, definição das operações, PROGRAMAÇÃO DE OPERAÇÕES, defini-se quando deve ser iniciada e concluída cada operação, PROGRAMAÇÃO DOS MATERIAIS, elabora-se a lista de materiais necessários, definem-se as datas de entrega dos materiais, ALOCAÇÃO DE CARGA, determina-se as cargas consolidadas em diferentes períodos de tempo para determinados centros produtivos e para determinados grupos de pessoal especializado e EMISSÃO EFETIVA DAS ORDENS, etapa na qual são emitidas instruções escritas ou verbais para que sejam realizadas as tarefas de acordo com os programas estabelecidos.

1.2 - SISTEMAS DE ALOCAÇÃO DE CARGA POR ENCOMENDA: aplica-se ao sistema de produção não repetitivo (produção sob encomenda) e as encomendas são itens indivisíveis e a necessidade dos clientes é imprevisível, por exemplo: uma oficina de usinagem de peças de automóveis antigos. A principal tarefa é re-emitir internamente os pedidos dos clientes na forma de ordens de fabricação, requisições de compra e requisições de ferramentas. O principal problema é manter um registro preciso do saldo de carga em cada centro produtivo, ou pelo menos nos centros produtivos críticos, de forma que os prazos de entrega possam ser definidos de maneira correta e o trabalho possa ser programado eficientemente para cumprir os prazos prometidos.

A estimativa de prazos depende do tempo de processamento do trabalho a ser executado, da carga já existente nos diversos centros produtivos e de como o trabalho a ser executado se distribui entre os diferentes centros produtivos. Segue basicamente as etapas: COTAÇÃO DE PREÇOS E PRAZOS DE ENTREGA, PLANEJAMENTO DE MÉTODOS DE PRODUÇÃO e PROGRAMAÇÃO, fase na qual é definido o início e término para os diferentes grupos de operações das ordens de produção. A abordagem mais comum é a programação para trás. Fixa-se a data de entrega da ordem de produção com base na necessidade do cliente, da carga já existente, da carga futura, da capacidade produtiva e da prioridade do cliente e a partir daí determina-se a data de início nos vários centros produtivos ao subtrair o leadtime de produção no centro produtivo da data de término neste centro produtivo. Após isso é realizada a EMISSÃO EFETIVAS DAS ORDENS, as ordens somente são liberadas após a obtenção de todos os materiais e ferramentas necessários para a produção naquele centro; A partir da data de início de um trabalho, subtraindo-se o leadtime de suprimento tem-se a data de liberação da ordem de compra; o mesmo ocorre para as ferramentas, ALOCAÇÃO DE CARGA, nessa etapa compara-se carga e capacidade, pode-se utilizar o gráfico de GANTT como forma de auxiliar a alocação onde há capacidade disponível. e LIBERAÇÃO.

2 – SISTEMAS CONTROLADOS PELO NÍVEL DE ESTOQUE

2.1 – SISTEMAS DE REVISÃO CONTÍNUA: lógica simples, sempre que o nível do estoque cai abaixo de um determinado nível, emite-se uma ordem de serviço. Quanto menor a variação da demanda melhor. Fundamenta-se na curva dente de serra, isto é, quando o nível de estoque do item considerado for menor ou igual a P unidades é emitida uma ordem de serviço de Q unidades, sendo que decorrido um tempo L (leadtime) o lote torna-se disponível. O sistema de revisão contínua baseia-se no nível de estoque, que puxa a produção. Os valores de P e Q podem ser definidos de diversas formas. Podem ser determinados por um sistema de revisão visual e sua determinação fica a cargo do julgamento do examinador, podem ser definidos pelo sistema de duas gavetas, P corresponde ao conteúdo de uma gaveta, quando ela se esgota emite-se a ordem de tamanho Q igual ao tamanho da gaveta. Pode-se ainda realizar a definição por meio de um sistema estatístico de controle de estoques, no qual P corresponde a probabilidade de a demanda durante o leadtime ser menor ou igual a P = demanda média + estoque de segurança para determinado nível de serviço, nesses sistemas Q é o tamanho do lote econômico. Os sistemas de revisão continua funcionam bem para itens de demanda independente, classe C e itens comprados desde que as pecas sejam comuns e sem risco de obsolescência. Funcionam ainda para itens classe A no caso em que o leadtime de fornecimento é muito longo, a demanda é baixa e de dificil previsão ou quando for extremamente dificil relacionar as necessidades dos componentes com as do produto final. Funciona em ambientes que trabalham com produtos padronizados feitos por lotes. Uma variante desse sistema é o CTP – cover time planning, que se baseia não no nível de estoque em quantidades, mas no tempo de cobertura deste. Se o leadtime reposição + tempo de segurança for maior ou igual ao tempo de esgotamento, baseado na demanda prevista, emite-se a ordem.