Plano de Manutenção Para Dispositivos Hidráulicos

^[1]Resumo — O presente trabalho tem como objetivo apresentar o estudo sobre TPM (manutenção produtiva total) aplicado em Dispositivos de Fixação Hidráulicos, onde há uma grande falha nas grandes industrias referente a conservação e manutenção do equipamento a fim de melhorar os resultados dimensionais, otimizar o processo produtivo. [pic 1]

De acordo com os temas tratados, tem com seu principal objetivo retratar um estudo embasado nos fundamentos de manutenção, abordando a metodologia TPM. Demonstrando sua estrutura de eficácia, relacionado as melhorias que ela pode impor dentro de uma empresa podendo ser aplicada no chão de fábrica, expondo sua importância no relacionamento e cooperação nos setores envolvidos para a melhoria, sendo o setor da manutenção, produção e gestão.

 Palavras-chave — Dispositivos Hidráulicos, Dispositivos de fixação, TPM, Plano de Manutenção.

I. INTRODUÇÃO

D

 esde o princípio da era industrial a necessidade de produzir em larga escala e produção seriada com qualidade, as empresas tem que se reinventar o conceito de qualidade e produção enxuta. Para se alcançar esses objetivos no chão de fábrica, são necessárias várias ferramentas, uma delas são os dispositivos Mecânicos de fixação.

Pensando nesse diferencial, muitas empresas passaram a investir na fabricação de dispositivos mecânicos, elétricos, hidráulicos, entre outros, a fim de aumentar sua capacidade de sua produção e reduzir custos e desperdiço.  

De acordo com Silva (2012) os dispositivos também devem garantir a tolerância de fabricação das peças, aliando-se ao ganho de produtividade com possibilidade de desenvolver dispositivos flexíveis que possam ser utilizados na fabricação de um ou mais conjuntos de peças.[4]

Para expandir mais esse conceito de qualidade de peças através dos DPF, vemos uma falha em que há dificuldade nas grandes indústrias na parte da falta de um plano de manutenção especifico para aumentar a vida útil do equipamento agregando menos custos e mais qualidade. Então baseando em estudos bibliográficos de planos de manutenção, onde é feito verificações rotineiras essenciais para um bom funcionamento do equipamento. Vamos trabalhar em cima de um plano geral de especificações essenciais para a verificação voltado para a TPM,  sigla em inglês que significa Total Productive Maintenance ou em português manutenção produtiva total aplicando nos DPF.

Como o próprio nome já diz, o TPM é uma metodologia que visa transformar a manutenção em uma fonte de resultados lucrativos para a empresa, elevando sua performance, otimizando e aproveitando ao máximo seus recursos, redesenhando os processos de operação e manutenção, através do desenvolvimento de todo o pessoal envolvido.

A ideia é basicamente ter uma produção perfeita, garantida pela manutenção dos equipamentos realizada da melhor forma possível destacando seus principais objetivos de prevenção.

O TPM combina as manutenções proativas, preditivas e preventivas de uma forma que maximiza a performance e eficiência operacional dos equipamentos. Ele mescla as habilidades do pessoal de manutenção e produção, colocando uma forte ênfase no desenvolvimento técnico dos operadores para que eles possam ajudar a manter seus equipamentos.

II. REFERENCIAL TEÓRICO

Dispositivos mecânicos

Atualmente a manufatura vem sendo modelo, em questão de fabricação enxuta e de redução de custos, desperdícios de matéria prima e de se fabricar no menor tempo possível e com melhor qualidade e tendo como ferramenta de produção os dispositivos mecânicos, conhecidos como Dispositivos de Fixação de Peças. Esses dispositivos têm exatamente como finalidade a diminuição e otimização do tempo de fabricação.

Os dispositivos de fixação têm várias aplicações, porém são normalmente utilizados em processos de usinagem, devido ser um processo onde as tolerâncias geométricas dimensionais são normalmente justas, por tanto à dificuldade de estabilização no processo de produção podendo ser prejudicado a fabricação de um lote inteiro. Segundo Silva (2012), os dispositivos devem garantir a tolerância de fabricação das peças, aliando-se também o ganho de produtividade.[4]

Os Dispositivos Mecânicos de Usinagem podem ser definidos, como mecanismos que fixam ou prendem peças de de maneira prescrita e firme, numa localização exata, para executar uma operação de usinagem. [5]

Estes dispositivos possuem diversos graus de complexidade, podendo ter fixações simples manuais conforme figura 1 e 2 de apenas a utilização de parafusos ou encostos. Mas também podem ser complexos como sistemas hidráulicos e pneumáticos conforme figura 3 e 4.

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Figura 1:DPF simples apenas com dois parafusos [4]

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Figura 2: Exemplo uma morsa DPF mais utilizados e conhecidos [4]

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Figura 3: Exemplo DPF hidráulicos [1]

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Figura 4: Exemplo DPF de um bloco de motor [2]

Através da evolução de projetos mecânicos até os dias atuais, deixou de ser a simples prancheta para o projeto auxiliado por computador (CAD, iniciando como uma ferramenta bidimensional e evoluindo para o tridimensional. Com essa utilização de softwares modernos essa ferramenta proporcionou análises previas do desenvolvimento do dispositivo junto ao conjunto da peça, dessa forma facilitar a erros do desenvolvimento do dispositivo com interferência entre as peças. [4]

A utilização de softwares para desenvolvimento, auxilia o projeto por simulações principalmente em DPF hidráulicos e pneumáticos onde necessita redução do tamanho estrutural do dispositivo. [4]

Na manufatura enxuta, deve-se considerar que os dispositivos, devem respeitar os princípios da Troca Rápida de Ferramentas (TRF), além de conter encaixes a prova de erro, ou como conhecido do Japonês, os Poka-yokes.

Deve-se considerar também outro aspecto importante do projeto é o financeiro, pois para garantir a tolerância das peças, os dispositivos devem ser precisos, fatores que elevam o custo no desenvolvimento. Considerando que o valor final é embutido no custo total da manufatura dos produtos influenciando na competitividade do mercado. [4]

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