WMS -Warehouse Management System

WMS – Warehouse Management System

O WMS ou Sistema de Gerenciamento de Armazéns surgiu da necessidade de gerar melhorarias nos processos de um centro de distribuição ou armazém. Trata-se de uma tecnologia utilizada para integrar e processar as informações de localização das mercadorias, controlar a utilização da capacidade de mão-de-obra, planejar detalhada e minuciosamente os níveis de estoque, gerenciar processos de inventário, explorar ainda mais tecnologias móveis relativas a códigos de barras e RFID como coletores de dados para dinamizar as operações, emitir relatórios para auxiliar no gerenciamento do armazém, dentre tantas outras funcionalidades.

Um dos pilares do WMS é a redução de custos e melhoria na operação visando a otimização de todas as atividades operacionais (fluxo das mercadorias) e administrativas (fluxo de informações).

O WMS integra a cadeia de suprimentos (SCM – Supply Chain Management) e atende procedimentos de rotação dirigida de estoques, sequenciamento de atividades operacionais, diretivas inteligentes de picking (Picking é a atividade responsável pela correta coleta dos produtos e quantidades na área de armazenagem), consolidação automática de saldos, processo de inventário, recebimento de materiais, separação de pedidos, transferências de estoque, FIFO (First in first out – em português PEPS – primeiro que entra é o primeiro que sai) e cross-docking (Cross-docking é o processo utilizado na distribuição de produtos com alto índice de giro – esses produtos não chegam a ser estocados, apenas transitam no armazém indo do recebimento para a separação e despacho, sem passar pelo processo de armazenamento) de forma a maximizar o uso do espaço do armazém.

Uma das premissas do WMS é a priorização de uma determinada tarefa em função da disponibilidade de um funcionário integrando tanto a informação da localização das mercadorias que precisam ser consideradas no armazenamento ou no despacho como a localização do funcionário no armazém. Desta forma o WMS aumenta a produtividade e ajuda na percepção da necessidade de aumento ou diminuição do quadro de funcionários em relação às tarefas que precisam ser realizadas no armazém.

Figura 04 – Exemplo de Mapeamento de um Armazém Logístico (ruas, prateleiras, box, mercadorias, etc):

É possível dessa forma, através de um WMS, estabelecer vantagens competitivas, obter ganho na produtividade, economia de tempo nas operações de armazenamento, despacho, embarque, desembarque, transporte e estocagem de mercadoria e ainda controlar o estoque de produtos no seu armazém conhecendo assertivamente onde está localizado cada item, pallet, volume, lote, caixa, peça, SKU (SKU – Stock Keeping Unit – em português “Unidade de Manutenção de Estoque” – designa os diferentes itens do estoque normalmente associado a um código identificador) ou Número de Série em particular.

Figura 05 – Exemplo de Processo automatizado com WMS usando coletores de dados e etiqueta externa que considera todos os itens que estão dentro da caixa:

De forma a evidenciar clara e objetivamente que um WMS pode ser utilizado para obter vantagem competitiva, destacamos abaixo alguns dos principais benefícios suportados por um WMS, segmentando os benefícios por processos de negócio, a saber:

Processo de Recebimento

• Agendamento de mercadorias que serão recebidas no armazém.

• Prioridade de desembarque das mercadorias.

• Automação do processo de portaria.

• Automação do processo de conferência com códigos de barras e RFID.

• Gerenciamento do pátio de veículos.

• Características como peso, cubagem e padrão de embalagem do produto são considerados na conferência.

• Redução do tempo perdido com esperas.

• Integração e captura das informações das notas fiscais dos fornecedores.

• Controle de qualidade dos produtos que estão sendo recebidos.

• Emissão de etiquetas de códigos de barras ou aproveitamento das etiquetas de códigos de barras do fornecedor para pallets, volumes, lotes, caixas, peças ou número de série.

• Cross-docking.

Processo de Armazenamento

• Definição dos endereços dos produtos a serem armazenados, tais como: zona, rua, rotatividade, família, grupo ou categoria de produtos.

• Identificação da entrada no estoque em tempo real.

• Controle do armazenamento de um mesmo item em mais de um local do

armazém.

• Controle de diferentes estruturas de armazenamento como: porta pallets,

prateleiras, blocos, Box, etc.

• Automação do processo de armazenamento usando códigos de barras e RFID.

• Controle automático da necessidade de abastecimento das áreas de picking.

Processo de Picking

• Integração e captura dos pedidos de clientes oriundos de sistemas ERP.

• Gerenciamento das atividades de separação pendentes.

• Automação do processo de separação usando códigos de barras e RFID.

• Integração com diferentes tipos de dispositivos periféricos como esteiras, balanças, sensores e equipamentos automáticos de movimentação.

Processo de Linha de Produção

• Definição de linhas e postos de trabalho na linha de produção.

• Rastreamento de produtos utilizados no processo de fabricação.

• Controle do suprimento automático da linha de produção.

• Controle da impressão e da aplicação de etiquetas de códigos de barras na linha de produção.

Processo de Expedição

• Controle da

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