TRABALHO DE LOGÍSTICA II

TRABALHO DE LOGÍSTICA II

Trabalho de Logística II, realizado para o curso de Administração, com o respectivo assunto referência A Automação no Sistema Toyota de Produção.

Professor – José Sampaio.

Tubarão

2013

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A Automação no Sistema Toyota de Produção

O Sistema Toyota de Produção surgiu no Japão, na fábrica de automóvel Toyota, logo após a Segunda Guerra Mundial. Naquela época a indústria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de recursos, o que a impedia de adotar o modelo da produção em massa.

O sistema de produção em massa desenvolvido por Frederick Taylor e Henry Ford no início do século XX predominou no mundo até a década de 90. Procurava reduzir os custos unitários dos produtos através da produção em larga escala, especialização e divisão do trabalho. Entretanto este sistema tinha que operar com estoques e lotes de produção elevada. No início não havia grande preocupação com a qualidade do produto e a economia do país, devastada pela guerra, não dispunha de recursos para realizar os altos investimentos necessários para a implantação da produção em massa.

Sistema Toyota de Produção também é chamado de Produção enxuta ou Lean Manufacturing.

O sistema foi desenvolvido a partir de necessidades claras, onde o problema estava em como cortar custos e, ao mesmo tempo, produzir pequenas quantidades de muitos carros, assim os s lotes de produção são pequenos, permitindo uma maior variedade de produtos. Exemplo: em vez de produzir um lote de 50 sedans brancos, produz-se 10 lotes com 5 veículos cada, com cores e modelos variados. Os trabalhadores são multifuncionais, ou seja, conhecem outras tarefas além de sua própria e sabem operar mais que uma única máquina. No Sistema Toyota de Produção a preocupação com a qualidade do produto é extrema diferentemente da produção em massa.

Princípios do Sistema Toyota de Produção

 Eliminação de desperdício.

 Melhoria contínua.

 Zero defeitos.

 Just in time.

 Produção puxada / Kanban.

 Times multifuncionais.

 Descentralização de responsabilidades (tomada de decisões).

 Integração das funções.

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 Sist. de informação vertical com fornecedores.

 Fluxo contínuo/ peça a peça.

 Nivelamento da carga de trabalho.

 Autonomação.

 Trabalho padronizado.

 Gestão visual.

 Tecnologia confiável e testada.

 Desenvolvimento de pessoas.

 Desafiar clientes e fornecedores.

 Manufatura Celular x Mapeamento de processo.

 Troca rápida de ferramentas (TRF).

 Redução da base de fornecedores.

 Manutenção Produtiva Total.

 Operar com lotes mínimos de Produção ou Compras.

 Reduzir continuadamente os níveis de estoque.

 Comprometimento dos funcionários e gerência X medidas de desempenho.

Na Toyota, a redução dos custos através da eliminação das perdas passa por uma análise detalhada da cadeia de valor, isto é, a seqüência de processos pela qual passa o material, desde o estágio de matéria-prima até ser transformado em produto acabado. O processo sistemático de identificação e eliminação das perdas passa ainda pela análise das operações, focando na identificação dos componentes do trabalho que não adicionam valor.

Elementos do Sistema Toyota de Produção

 Fazer a coisa certa na primeira vez: Produzir com qualidade, sem erros.

 Processo voltado para melhoria continua: Qualquer pequena melhoria implantada é melhor que um grande salto tecnológico que fica apenas no planejamento.

 Rede de fornecedores comprometidos e confiáveis: Considerando a grande utilização de peças produzidas por terceiros, os fornecedores devem ser uma extensão de peças produzidas por terceiros.

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 Envolvimento dos Operários: São formadas equipes que atuam em atividades em pequenos grupos: Formação de equipes com liberdade para estudar e propor soluções de problemas e melhorias de processos.

 Diversificação de capacidade: Operários e maquinas flexíveis, multi-função.

 Manufatura Celular: Métodos de produção que minimizam deslocamentos.

 Layout Compacto: Objetivo de minimizar a movimentação.

Percebe-se que as práticas enxutas influenciam principalmente os processos de produção, que devem trabalhar de acordo com a demanda do cliente. A produção puxada e o fluxo contínuo são características dos processos de produção bastante utilizadas em sistemas enxutos para viabilizar o atendimento às necessidades dos consumidores. Quanto ao investimento em processos tecnológicos observa-se que este não é um aspecto muito enfatizado, pois a produção enxuta visa primeiramente às melhorias operacionais para depois realizar melhorias nas máquinas.

Just In Time

A expressão em inglês "Just-In-Time" foi adotada pelos japoneses, no entanto, Ohno afirma que o conceito JIT surgiu da idéia de Kiichiro Toyoda de que, numa indústria como a automobilística, o ideal seria ter todas as peças ao lado das linhas de montagem no momento exato de sua utilização.

Just-In-Time significa que cada processo deve ser suprido com os itens certos, no momento certo, na quantidade certa e no local certo. O objetivo do JIT é identificar,

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