APLICAÇÃO DE FMEA COMO FERRAMENTA DE IDENTIFICAÇÃO DE OPORTUNIDADES DE MELHORIAS EM UMA EMPRESA DO POLO INDUSTRIAL DE MANAUS

.

APLICAÇÃO DE FMEA COMO FERRAMENTA DE IDENTIFICAÇÃO DE OPORTUNIDADES DE MELHORIAS EM UMA EMPRESA DO POLO INDUSTRIAL DE MANAUS

DIOGO EWERTON BRASIL COSTA

FACULDADES IDAAM

Área de Exatas e Tecnológicas

Manaus - AM

[pic 2]

RESUMO - Este trabalho mostra a um estudo de caso da aplicação da análise de modo de falha e efeito (FMEA) em uma fábrica de condicionadores de ar tipo Split, desde a contextualização da empresa com seus principais indicadores de performance, a delimitação do escopo de aplicação, a formação da equipe e a condução do evento. O processo de montagem é estabelecido, e a ferramenta FMEA foi utilizada para mapeamento de pontos de vulnerabilidade. O trabalho mostra também como as ações foram propostas e aplicadas, utilizando um novo método para priorização, e os resultados preliminares

[pic 3]

1 INTRODUÇÃO

No atual contexto do mercado brasileiro, existe a crescente necessidade de satisfação do consumidor. Mais do que os custos de reposição e reparo no cliente, os valores intangíveis (confiabilidade da marca, por exemplo) representam uma parcela significativa dos custos da não qualidade.

O Objetivo deste trabalho é avaliar o impacto da aplicação da Análise de Modo de Falha e Efeito (FMEA) como ferramenta de identificação de oportunidades de melhorias, considerando um indicador de performance IFC (Índice de Falhas de Campo) que reflita diretamente a satisfação do cliente.

2        CONTEXTO

Este trabalho foi desenvolvido em uma empresa do Pólo Industrial de Manaus, do segmento linha branca. Os principais produtos que o segmento tradicionalmente conhecido no mercado como linha branca são refrigeradores, freezers verticais e horizontais, condicionadores de ar, lavadoras de louças, lavadoras de roupa, secadoras, fornos de micro-ondas e fogões segundo Santos, Souza, & Costa, 1995.

A empresa XYZ atua na fabricação de aparelhos condicionadores de ar e fornos de micro-ondas.

A montagem de condicionadores de ar é feita em duas linhas distintas: a linha de unidade condensadora (unidade externa) e a linha de unidade evaporadora (unidade interna).

[pic 4]

Figura 1 - Sistema de Refrigeração Split

Fonte: Consul Eletrodomesticos, 2018

A linha de montagem da unidade interna possui as seguintes etapas:

i.01- Desembalagem de kits

i.02- Posicionamento dos componentes na esteira

i.03- Conexão dos cabos na placa de controle

i.04- Posicionamento da placa dentro da caixa elétrica

i.05- Conexão dos cabos na placa display

i.06- Organização dos cabos no produto

i.07- Parafusamento da caixa no chassi

i.08- Parafusamento do trocador de calor no chassi

i.09- Parafusamento da moldura plástica no chassi

i.10- conexão da placa display a placa de controle

i.11- montagem da tampa frontal

i.12- Teste de alto potencial elétrico

i.13- Teste Funcional

i.14- Adesivação de Etiquetas

i.15- Montagem de kit acessório

i.16- Montagem de calços de EPS

i.17- Embalagem de Produto

i.18- Expedição

Por outro lado, a montagem da unidade externa possui as seguintes etapas:

e.01-  Desembalagem de kits

e.02- Posicionamento dos componentes na esteira

e.03- Posicionamento do compressor

e.04- Montagem das tubulações

e.05- Soldagem das tubulações

e.06- Conexão e abertura das válvulas

e.07- Teste de Vazamento

e.08- Desembalagem da placa elétrica

e.09-  Conexão de cabos e sensores a placa

e.10- Montagem de placa na caixa elétrica

e.11- Conexão da placa ao compressor

e.12- Posicionamento dos sensores no produto

e.13- Parafusamento da caixa elétrica no chassi

e.14- Aplicação de Vácuo no sistema

e.15- Organização de cabos 1

e.16- Carga de gás

e.17- Organização de cabos II

e.18- Parafusamento das tampas laterais e frontal

e.19- Teste de alto potencial

e.20- Teste de Performance

e.21- Teste de Vazamento

e.22- Montagem do gabinete superior

e.23- Montagem de calços de EPS

e.24- Embalagem de Produto

e.25- Expedição

A empresa possui uma participação de mercado que varia ao longo dos meses, sendo tipicamente entre 25% a 30%. Para manter esta participação em um mercado altamente competitivo, faz-se necessário o acompanhamento constante do comportamento dos índices de falha em campo.

Como estratégia para satisfação e retenção dos clientes, a empresa monitora o indicador IFC (Índice de Falhas de Campo). Este índice é calculado através da divisão da somatória dos casos de falha dos últimos doze meses pela somatória dos volumes de produção também dos últimos doze meses. O Resultado é dado em porcentagem de falhas (%)

IFC = (∑quantidade de falhas) / ∑produção

 3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 – Analise de modo de falha e Efeito (FMEA)

A FMEA pode ser descrito como um conjunto de atividades sistematizadas com o objetivo de reconhecer e avaliar os potenciais modos de falha e seus efeitos, identificar ações que podem eliminar ou reduzir a chance de ocorrência do modo de falha em potencial, e documentar o processo, de forma a complementar o que o projeto e o processo precisam obrigatoriamente fazer para satisfazer o cliente (FORD Motor Company, 2011)

De acordo com McDermott, Mikulak, & Beauregard (2009) “Os primeiros FMEA formais foram conduzidos na industria aeroespacial na metade da década de 1960, focados especialmente em problemas de segurança. Após isto, FMEA tornou-se uma ferramenta chave para melhoria de segurança, especialmente em industrias de processo quimico. Além disso, a industria automotiva adaptou a tecnica FMEA como ferramenta de melhoria de qualidade”

 Existem vários tipos de FMEA. O FMEA de Projeto (Design FMEA ou DFMEA) “é um resumo dos pensamentos da equipe de como um componente ou subsistema ou sistema é projetado (incluindo uma análise dos items que poderiam falhar baseados na experiencia e nos problemas passados). Um programa de DFMEA totalmente implementado requer uma análise de projeto para todos os sistemas /peças novos ou modificados” (SAE J-1739, 1995)