Plano Mestre de Produção

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE SANTA CRUZ – UESC

DISCENTES: CAIO LEONARDO

ATIVIDADE: QUESTÃO 4 – DESAFIO 2

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1. O que as empresas ganham com o planejamento e gestão do arranjo físico em processos de serviços, cite 5 benefícios e exemplifique cada um deles.

1. Descreva em detalhes as etapas referentes ao balanceamento da produção em um arranjo físico de processo/por função preconizada por Tubino (2009). (a) nomeando e (b) descrevendo-os.

1. Cite 4 tipos de arranjos físicos distintos e detalhe cada um deles. Cite um exemplo de manufatura e um de prestação de serviços para cada um dos tipos citados.

1. Descreva em detalhes quais os objetivos do balanceamento da linha de produção

1. O que é tempo de ciclo e onde se encaixa.

1. Descreva em detalhes, nomeando e descrevendo, as etapas referentes ao balanceamento da produção em um arranjo físico de produto.

Respostas  

4.1. Na oficina de carroçaria e na oficina de pintura é notório este tipo de arranjo físico, pois este procura definir a sequência em que os recursos produtivos devem ser dispostos de modo a processar a montagem do automóvel. Tudo é devidamente pré-estabelecido em uma linha de montagem que é, basicamente, um conjunto de estações de trabalho, geralmente interligadas por um sistema contínuo de movimentação de materiais, projetado para montar peças e realizar quaisquer outras operações necessárias para produzir um produto.

4.2.  Notei a presença de 3 tipos de arranjo físico por produto, como por exemplo:

• Dispositivo de manuseio de materiais, quando é apresentado o carrinho que segue uma estrada magnética para transporte dos motores aos destinos;
• Características das estações de trabalho onde a linha conduzida em sua grande maioria por esteira dispõe de operários que caminham com a linha, em pé e sentados, tudo de acordo a melhor ergonomia possível no processo;
• Mix de produtos porque são fabricados 16 modelos de Porsche 911 e 2 modelos de Porsche Boxter, ou seja, na mesma linha de montagem eles não se limitam a um modelo de produto.

1. As estações de trabalho são locais de execução das tarefas pré-estabelecidas.  Na fábrica da Porsche, é estipulado um tempo de cinco minutos para execução das tarefas. Para exemplificar usarei as seguintes estações: Na estação 1, a nova pintura é protegida com chumaços e são retiradas as portas para facilitar o acesso ao interior do carro na montagem; Na estação 2, os técnicos espalham os fios pelo carro preparando a rede para o sistema elétrico; Na estação 61, ocorre o casamento entre a união da carroçaria e o sistema de transmissão.
2. Consiste na delegação de tarefas as estações de trabalho, respeitando a sequência de tarefas para se obter o produto, dentro de um determinado tempo e com o mínimo de ociosidade dos trabalhadores. Um exemplo possível seria o detalhamento de várias das 117 estações existentes, com atividades devidamente sequenciadas e com um tempo determinado de 5 minutos para cada tarefa.
3. A ordem da relação sequencial entre as tarefas.

• Exemplo 1: Não seria possível instalar o sistema elétrico, sem antes os técnicos espalharem os fios para preparar a rede;
• Exemplo 2: Não seria plausível pintar as peças do carro sem antes montar a carroçaria;
• Exemplo 3: Não seria plausível fazer o revestimento de couro da parte interna, depois de já instaladas as peças e os componentes do carro.

1.  É o tempo máximo permitido a uma estação de trabalho para concluir um conjunto de tarefas determinados. No tempo de 29:35 o narrador explana que os operários de cada estação têm pouco mais de 5 minutos para executarem suas tarefas, antes que o carro seguinte avance.

• Redução do tempo de produção – Melhor utilização e adequação dos recursos existentes;
• Redução do tempo ocioso – Aumento de eficiência, organização/domínio do processo, redução de tempo e movimento;
• Redução de custo – A diminuição do gasto energético das várias formas, resulta na diminuição do dinheiro necessário para desempenho do processo;
• Redução de pessoas – A diminuição do tempo de ciclo resulta num menor número mínimo teórico de estações, o que corrobora na diminuição do número de pessoas envolvidas no processo;
• Aumento da capacidade produtiva – Advêm da redução do tempo de produção, que permite que no mesmo turno diário conhecido e utilizado seja possível produzir mais na mesma quantidade de tempo.

• A 1º etapa é verificar as dimensões – Todas as dimensões não podem ser alteradas e devem ser analisadas e levadas em consideração de acordo o processo;
• A 2º etapa é montar a matriz de fluxo de cargas/movimentos – Levando em consideração todas as informações dadas na questão é produzido a matriz de fluxo;
• A 3º etapa é especificação sequencial – Análise do fluxo de carga/movimento por meio do diagrama de precedência;
• A 4º etapa é matriz de custos atuais – Com base na matriz de cargas/movimentos e do diagrama de precedência monta-se a matriz de custo, levando em consideração os custos de movimentação especificados em questão. Observa-se o custo total para análise;
• A 5º etapa é balanceamento e revisão – Constrói-se um novo diagrama de precedência e uma nova matriz de custo, pois desta forma, é encontrado um custo minimizado a partir de algumas mudanças feitas, a fim de diminuir o mesmo.

• Arranjo físico por processo/por função – Equipamentos e maquinas semelhantes (ou processos com necessidades semelhantes) são agrupados; localizados juntos um do outro, com o intuito de otimizar sua localização relativa. Ex: Supermercados, Hospital.
• Arranjo físico por produto – Também chamado de linha de montagem ou linha de produção. Está relacionado com a sequência escolhida para produção do produto ou para prestação de serviços. É considerado um dos arranjos mais fáceis de controlar. Ex: controle de vacinação em massa, Maternidade de um hospital, Processos manufatureiros na produção de peças de computadores.
• Arranjo físico celular – Relacionados com os recursos transformados que, entrando na produção, são encaminhados a células apropriadas a situação, no qual os recursos transformadores estarão lá para suprir suas necessidades. Ex: Área especiais de supermercados para determinado tipo de cliente, Produção de peças
• Arranjo físico posicional – Devido ao seu volume e/ou peso, o produto encontra-se em somente um local. Ex: construção de uma rodovia e um estaleiro.

1. O balanceamento da linha de produção tem por objetivo auxiliar o entendimento a cerca do fluxo de atividades e informações identificando lacunas e propondo melhorias. Outro objetivo é melhorar o desempenho da linha de montagem com o aumento da eficiência.

1. Tempo de ciclo é o tempo máximo permitido por uma estação de trabalho de trabalho, em uma linha de produção/montagem, para finalização de um conjunto de tarefas definidas.

Se encaixa em situações em que o tempo tem que ser controlado, pois o tempo de ciclo não pode exceder o limite, e consequentemente para uma maior organização do processo.

• Etapa 1 - Montar o diagrama de precedência - Com base nos dados referentes aos departamentos e aos tempos relacionados para cada departamento é efeituado o diagrama de precedência levando em consideração todas as restrições para melhor visualização da questão

• Etapa 2 - Determina o tempo de ciclo - Determinada com base na formula dada pela divisão do tempo de produção pela saída de unidade, esse tempo calculado nos informa o tempo máximo permito por estação de trabalho

• Etapa 3 - Determinação do número de estação de trabalho - Determinada pela formula dada pela divisão das somas dos tempos das tarefas pelo tempo de cíclico

• Etapa 4 - Balanceamento das atividades com relação as estações de trabalho - Com base na quantidade de estações de trabalho (máximo) e no limite do tempo de ciclo, divido e organizado as tarefas com relações as estações;

• Etapa 5 - Verificação da eficiência - Determinada pela formula dada pelo somatório de tempos das tarefas dividido pelo número real de estações e tempo de ciclo. Essa etapa mostra a porcentagem de eficiência do processo e consequentemente a porcentagem de tempo ocioso.

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