LAYOUT - ARRANJO FÍSICO

SUMÁRIO

1 LAYOUT – ARRANJO FÍSICO 2

1.1 LAYOUT DE PROCESSO OU FUNCIONAL 3

1.2 LAYOUT DE PRODUTO OU EM LINHA 6

1.3 LAYOUT POR POSIÇÃO FIXA OU ESTACIONÁRIO 6

1.4 LAYOUT CELULAR 7

1.5 CONDIÇÕES BÁSICAS DO ARRANJO FÍSICO 8

1.5.1 Itens de Estoque 8

1.5.2 Corredores 9

1.5.3 Portas de Acesso 9

1.5.4 Empilhamentos ou prateleiras 9

2 CONCLUSÃO 10

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 11

1 LAYOUT – ARRANJO FÍSICO

O arranjo físico de um processo produtivo trata-se do posicionamento físico dos recursos de transformação, como: instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. Significa uma colocação racional e adequada destes diversos recursos que, combinados, possam proporcionar a produção dos produtos ou serviços. Logo, segundo CHIAVENATO (2005), quando se fala em arranjo físico, se pressupõe o planejamento do espaço físico a ser ocupado e utilizado.

Mas o arranjo físico não se limita somente à produção, como as máquinas, materiais e equipamentos ficam dispostos no processo produtivo. Também determina a maneira que os recursos transformados fluem pela operação, como: materiais, informação e clientes. Assim, outros departamentos e órgãos da empresa precisam ter espaços e localizações de modo a facilitar as operações.

O arranjo físico de uma operação produtiva, assim como qualquer atividade de projeto, deve iniciar-se com objetivos estratégicos da produção que, conforme CHIAVENATO (2005), seria:

• Integrar máquinas, pessoas e materiais para possibilitar uma produção eficiente;

• Reduzir transportes e movimentos de materiais;

• Permitir um fluxo regular de materiais e produtos ao longo do processo produtivo, de modo a evitar gargalos de produção;

• Proporcionar utilização eficiente do espaço ocupado;

• Facilitar e melhorar as condições de trabalho;

• Permitir flexibilidade, a fim de atender possíveis mudanças.

Ainda:

O arranjo físico é representado por meio do layout, que significa colocar, dispor, ocupar, localizar, assentar. O layout é um gráfico que representa a disposição espacial, a área ocupada e a localização das máquinas, pessoas e materiais. Pode representar também a disposição das seções envolvidas no processo produtivo. (CHIAVENATO, 2005, p.120).

Dessa forma, há vários fatores que devem ser levados em consideração no projeto e disposição do arranjo físico. Se ele estiver errado, “[...] pode levar a padrões de fluxo longos ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes formando-se ao longo da operação, inconveniência para os clientes, tempos de processamento longos, operações inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos custos” (SLACK, 2002, p.201). A seguir descrevemos os principais tipos de layout.

1.1 LAYOUT DE PROCESSO OU FUNCIONAL

Utiliza-se o arranjo físico de processo ou funcional quando as pessoas e máquinas são organizadas de forma a executar suas funções da melhor maneira possível e os materiais se deslocam ao longo dos setores até a sua conclusão.

Usufrui-se desse layout quando o produto sofre frequentes modificações e o volume de produção é relativamente baixo. O layout de processo também é utilizado no sistema de produção em lotes. O sistema de produção em lotes provoca paradas descontínuas quando um lote se encerra e outro diferente é iniciado. Nesses intervalos de mudança de lote podem ocorrer ociosidade e ritmo desigual de produção. Quase sempre exige uma área maior de espaço útil, para armazenamento temporário de materiais em processamento.

O arranjo físico por processo facilita o trabalho, na linha da produção, e a reposição de produtos, na linha de vendas, pois as máquinas e/ou equipamentos estão agrupados em linha reta, seguindo uma sequência de processo.

Podem-se listar algumas características elementares desse layout:

• As máquinas ficam fixas e o produto se movimenta.

• Os produtos e os roteiros de produção são variáveis.

• Utilizado em sistemas de produção intermitente.

• As máquinas e equipamentos são agrupados por função.

• Há adaptação à sequência estabelecida.

• Os produtos passam por diversos processos agrupados até chegar a uma montagem final.

• Apresenta baixas taxas de produção.

• Não há equipamentos para processo específico, são todos genéricos.

• Apresenta custos fixos menores e custos unitários de matéria-prima e mão de obra maiores quando comparados ao arranjo físico por produto.

A figura abaixo exemplifica um modelo de arranjo físico funcional.

Figura 1 - Layout funcional - Ferramentaria

É comum que cada tipo de arranjo físico apresente conveniências e inconveniências que vão variar de acordo com o tipo de produto (bem + serviço) que se pretende produzir. Abaixo citam-se algumas vantagens e desvantagens desse arranjo físico funcional.

Vantagens:

• Flexibilidade de mix de produção (atende uma maior diversidade de produtos).

• Provável menor número de máquinas que em um layout celular.

• Conhecimento de uma menor quantidade de funções, visto que as máquinas têm funções similares, facilitando o treinamento.

• Falhas localizadas no sistema, não afetam todo o sistema, as operações gozam de certa independência.

• Permite a implantação de sistemas de incentivo