Gerenciamento de Sistemas de Informação

PROPOSTA DE AUTOMATIZAÇÃO DO SETOR DE CADEIA DE SUPRIMENTOS DE UMA EMPRESA^[1]

Carlos Eduardo Cabral Silva^[2]

Rodrigo Monteiro de Lima^[3]

1 DESCRIÇÃO DO CASO

Em um mercado competitivo, se sobressai as empresas que utilizam tecnologias e ferramentas que possibilitem maior agilidade, eficiência, além de possibilitar a redução de desperdício e ociosidade de seus trabalhadores. Independente do porte da empresa, o investimento em softwares e hardwares deixou de ser visto como um simples custo e passou a ser um catalisador para a resolução de problemas seja de fatores internos, como a má gestão dos estoques, quanto externos, como a cadeia de fornecedores, por exemplo.

No meio corporativo, um dos temas que têm se tornado destaque é o Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos, ou popularmente chamado de SCM (Supply Chain Management). O seu conceito pressupõe a integração de todas as atividades da cadeia mediante a melhoria nos relacionamentos entre as diversas organizações de diferentes tipos, interagindo em busca das vantagens competitivas e sustentáveis para a cadeia como um todo (FERRARI e POLACINSKI, 2011). Alguns autores defendem que SCM e logística são sinônimos, mas há a necessidade de se avaliar a integração das empresas envolvidas na cadeia. Para Carneiro e Araújo apud Cooper et al (2003), “a integração dos processos ao longo desta cadeia, que contempla desde o usuário final até os diversos fornecedores de produtos, serviços e informações que agregam o valor para o cliente, é o que se chama de SCM.”

Entretanto, por se tratar de um conceito complexo e por abranger uma infinidade de departamentos da empresa, fornecedores e clientes, o gerenciamento da cadeia de suprimentos necessita de um suporte que viabilize o seu funcionamento. Guarnieri et al (2006) aponta que tornou-se imprescindível a utilização de sistemas de informação logísticos de SCM, possibilitando que as atividades envolvidas na cadeia sejam corretamente administradas além do atingimento dos seus objetivos.

A empresa MS Metalurgia, existente há mais de 20 anos no mercado metalúrgico do país, é especialista na produção de diversos componentes metais mecânicos como correias, engrenagens, chapas de aço, fios de cobre e outros. A empresa ainda é uma das principais exportadoras do país no segmento, tendo como principais clientes países da Ásia, Europa e os EUA. Com um quadro de aproximadamente 1.000 colaboradores, a empresa busca ainda se tornar referência nos processos de fabricação de seus produtos investindo em qualificação profissional e em novos maquinários.

Recentemente a empresa incorporou na sua gama de produtos, a fabricação de filtros metálicos de bronze e aço inoxidável. Para isso, contratou um engenheiro recém-formado exclusivamente para cuidar desse processo de fabricação. Tal produto é obtido através da técnica da metalurgia do pó, que consiste, basicamente, em transformar pós de metais, ligas metálicas ou até mesmo substâncias não metálicas, em peças altamente resistentes como engrenagens metálicas, filtros de bronze, mancais e outros.

Historicamente a metalurgia do pó se consolidou a partir da Segunda Guerra Mundial onde os metais na forma de pós já eram utilizados na fabricação de diversos componentes usados na época (CHIAVERINI, 2014). Ainda segundo o autor, uma das notícias mais evidentes desse processo tem-se no início do século XIX, quando Wollaston, químico britânico conhecido por descobrir dois elementos químicos, descobriu um processo de produzir platina compacta a partir de pó esponjoso de platina. Esse trabalho foi considerado o precursor da moderna metalurgia do pó.

Com o passar dos anos, a técnica obteve um grande crescimento no meio industrial devido ao fato que o processo alia conceitos de alta produtividade, baixo consumo energético, economia de matéria prima, sendo praticamente uma das únicas técnicas com possibilidade de produção de materiais porosos (POLA, 1994). Alguns produtos são exclusivamente produzidos pela metalurgia do pó como metais refratários, tais como o Tungstênio(W) e o ;Molibdênio(Mo) que são impossíveis de serem fabricados por outro processo, metal duro ou carbonetos, mancais porosos autolubrificantes e filtros metálicos de bronze e aço inoxidável. A figura 1 mostra um quadro comparativo entre os processos de fabricação existentes em relação ao consumo de energia e aproveitamento de matéria prima:

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Figura 1: Comparativo entre os processos de fabricação.

Fonte: Grupo Setorial de Metalurgia do Pó.

Além do grande aproveitamento da matéria prima, citado acima, MORO (2007) cita que o processo de metalurgia do pó tem como vantagens ainda a boa tolerância dimensional, homogeneidade estrutural e de propriedades, bom acabamento superficial e processo de fácil automação. O mesmo autor cita que as principais desvantagens são o alto custo inicial do ferramental, necessitando assim grandes produções para compensar o investimento, tamanho e formato limitado das peças.

As etapas básicas da metalurgia do pó estão ilustradas no fluxograma da figura 2.

[pic 2]

Figura 2: Fluxograma metalurgia do pó.

Fonte: MOURA e CORRÊA apud ZANATTA, 2015

As matérias-primas na metalurgia do pó são pós metálicos e não metálicos, onde suas características tecnológicas influenciam não só no comportamento do pó durante o seu processamento, mas também nas qualidades finais do produto. As principais formas de obtenção da matéria prima são divididas em processos mecânicos e químicos, sendo que sua escolha depende do conjunto de propriedades do material e das características que se quer para o pó. Dentre os métodos existentes, CHIAVERINI (2014) descreve de forma superficial os principais processos de fabricação que são: Moagem, Atomização, Condensação, Decomposição Térmica, Redução e Eletrólise.

Dentre os métodos citados acima, destacamos a atomização devido a ser o processo mais utilizado na indústria e por produzir uma maior quantidade de pós. Além disso, é através desse processo que se produz os principais pós utilizados na metalurgia do pó tais como ferro, aço, estanho, chumbo e outros. Segundo (POLA, 1994), o processo consiste, basicamente, em vazar o metal líquido através de um orifício cerâmico e desintegrar a corrente líquida formada através de um jato de ar comprimido, gás inerte ou vapor. A partir disso, originam-se pequenas gotas de metal que se solidificam rapidamente, adquirindo diversos tamanhos granulométricos e geometrias, conforme ilustrado na figura 3.