OS OITO PILARES DA TPM

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO        3

2 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL        4

2.1 Objetivos da TPM        5

3 OS OITO PILARES DA TPM        6

3.1 Primeiro pilar: Manutenção Autônoma        6

3.2 Segundo pilar: Manutenção Planejada        7

3.3 Terceiro pilar: Melhorias Específicas        8

3.4 Quarto pilar: Educação e treinamento        9

3.5 Quinto pilar: Manutenção da qualidade        10

3.6 Sexto pilar: Controle inicial        11

3.7 Sétimo pilar: TPM administrativo        12

3.8 Oitavo pilar: Segurança, saúde e meio ambiente        12

4 CONCLUSÃO        14

REFERÊNCIAS        15

---

1 INTRODUÇÃO

Com o advento da Revolução Industrial no território inglês em meados do século XVIII, o trabalho artesanal oriundo de processos manuais foi substituído pelo uso de máquinas, aumentando de forma significativa os volumes de produção. Com o passar dos anos, as máquinas começaram a fazer parte do cotidiano de outros países europeus, como Alemanha, França e Itália, consolidando de vez as indústrias na confecção de produtos.

Com o passar das décadas, e o início da utilização do aço e da energia elétrica, a industrialização alcançou um patamar nunca antes visto. Processos que levavam horas para serem realizados, poderiam ser feitos em minutos.

Esse aumento na velocidade de produção culminou no uso excessivo dos maquinários, acarretando assim em um desgaste natural. Esse desgaste era o elemento precursor de possíveis falhas, ou no pior dos casos, de um inesperado defeito, podendo causar prejuízos que beirem à milhões.

Para sanar tal infortúnio, eram feitas correções nos equipamentos. A essas correções, deu-se o nome de manutenção. No início, as manutenções aconteciam apenas quando a máquina falhava, ou seja, parava toda a produção. Ao perceber o prejuízo, foram implementadas variações da manutenção, como a manutenção preventiva e a manutenção preditiva. Ambas tinham a função de realizar as correções dos defeitos com antecedência, antes que os mesmos se tornem uma falha e cessem a produção.

Todavia, mesmo com a utilização de tais métodos, não era possível adentrar no apogeu da manutenção, ou seja, obter ocorrências nulas e garantir que o maquinários esteja sempre em operação. Uma saída foi a implementação de um método que aplicava conceitos provenientes da manutenção preventiva e corretiva, bem como valores morais, denominando-se Manutenção Produtiva Total (TPM).

Este trabalho tem por intuito a explanação dos conceitos da TPM, bem como suas aplicações, objetivando atrelar os conhecimentos obtidos em sala de aula, com a prática nas aulas de manutenção por meio de comparações.

---

2 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

A TPM (Manutenção Produtiva Total) é um método de manutenção diferente dos métodos convencionais. Segundo a filosofia da TPM, a busca da eficiência máxima do sistema de produção só é possível com a participação de todos os funcionários da empresa, ou seja, seu caráter doutrinário tem por intuito resolver o problema crônico do setor administrativo industrial, que é a completa adesão do colaborador aos objetivos da empresa.

No início (em meados do século XX) a TPM focava-se nos equipamentos. Posteriormente o enfoque maior passou a ser o sistema produtivo, e atualmente é uma poderosa estratégia global de uma empresa.

No Brasil, o método TPM foi introduzido apenas no final dos anos 80, através de visitas do Dr. Seiichi Nakajima, líder do Instituto Japonês de Engenharia de Planta (JIPE – JapaneseInstituteofPlantEngineering). Segundo Nakajima, “a melhor prevenção contra quebras deve partir de um agente bem particular, o operador, daí a frase “Da minha máquina cuido eu””. Essa declaração de Nakajima apenas suporta a tese de que na busca de uma maior eficiência da manutenção produtiva, é necessário um sistema compreensivo, ou seja, um sistema baseado no respeito individual e na total participação dos empregados.

O método de Manutenção Produtiva Total está acoplada à um método maior de TPM, o qual é composto pelos itens:

- Manutenção Produtiva Total: A maior preocupação maior é com a relação entre a manutenção e a operação, buscando a melhoria da disponibilidade do equipamento;

- Fabricação Produtiva Total: É a criação de uma grande parceria entre os empregados da produção;

- Gerência de Processo Total: É a administração das interfaces do processo da linha de negócio;

- Motivação Pessoal Total: Quando os funcionários possuem a vontade de influenciar a lucratividade global do processo. Todos os empregados têm a liberdade de melhorar quaisquer aspectos que façam parte de seu trabalho.

Ao se alcançar esses quatro itens, temos a Gerência Produtiva Total.

2.1 Objetivos da TPM

No próprio local de trabalho conseguimos encontrar diversos erros que podem ser corrigidos. A manutenção preventiva total tem por intuito elaborar mecanismos que tenham a capacidade de prevenir as diversas perdas decorrentes do dia-a-dia industrial, visando sobretudo o ciclo de vida útil do sistema de produção.

Para atingir tal propósito, a TPM abrange vários (para não dizer todos) departamentos, como o de manutenção, operação, engenharia de produtos, de planejamento e muitas outras.

Ao fim da aplicação do método, os resultados esperados são a melhoria do pessoal e a melhoria do equipamento. A melhoria do pessoal diz respeito a capacidade de o funcionário abranger funções mais abrangentes, como por exemplo, o operador ser capaz de desempenhar múltiplas funções. Ou ainda, o engenheiro de processos ser capaz de projetar equipamentos que não precisem passar pelo processo de manutenção. No que diz respeito à melhoria do equipamento, as metas se resumem em garantir a eficiência global das instalações; otimizar a vida dos equipamentos através de um programa de manutenção; a integração de todos os setores envolvidos no plano de elevação da eficiência; colaboração dos funcionários no processo de fabricação e por fim, mas não menos importante, a criação de equipes de trabalho.