Os Indicadores de Qualidade
Por: ericbr • 8/5/2017 • Trabalho acadêmico • 1.426 Palavras (6 Páginas) • 105 Visualizações
O processo da qualidade deixou de ser simples segregação dos produtos defeituosos para buscar a melhoria do processo e eliminar desperdícios. A mão de obra em uma organização tem duas medidas importantes: atendimento as necessidades e a consideração á cultura da organização. Os objetivos da avaliação são os seguintes elementos: Nível de participação no mercado; Retorno sobre investimento; Envolvimento das áreas ou pessoas; Nível comparativo de qualidade dos produtos e outros.
Indicadores no processo são necessários para analisar se as atividades de suporte estão voltadas para a melhoria da qualidade ou não, podendo levar a eliminação, substituição ou alteração de algumas atividades, nível de qualidade dos processos internos, tempo de ciclo, fluxos internos de circulação e execução.
Equipe da qualidade segundo Katzenbach e Smith, é um pequeno número de conhecimentos complementares, enquanto Townsend diz “estamos todos juntos nisso”, que é o conceito de Equipes de qualidades.
Tudo que não agrega valor ao produto deve ser eliminado, reduzindo o desperdício dos processos e atividades de fabricação.
Corrêa, engenheiro da Toyota Motor Company, identificou sete categorias de desperdícios, são eles: Desperdício de superprodução, que ocorre quando a indústria produz um determinado produto e deixa estocado; Desperdício de espera, que é o material que está esperado para ser processado; Desperdício de transporte, ocorre quando instalações não possuem arranjos físicos adequados; Desperdício de processamento, que é o processo produtivo que pode ser eliminados caso o adiciona custo e não valor ao produto; Desperdício de movimento, onde devemos economizar os movimentos consequentemente aumentam a produtividade; Desperdício de produzir produtos defeituosos, que gera desperdício de muitos elementos do processo produtivo e tempo perdido de trabalho; Desperdício de estoque, onde manter o estoque organizado significa não ter desperdício de espaço. Para reduzir e, posteriormente, eliminar os desperdícios pode-se utilizar algumas ferramentas ou programas como: 5s, just in time, MRP, produção nivelada e mesclada, produção puxada, Layout por produto e células, automação de baixo custo, limpeza e organização, tecnologia de produção otimizada, etc, implementando um ou mais programas há uma redução de desperdícios, custos e uma recuperação da competitividade, especialmente quando se leva em conta a abertura da economia. Brocka afirma que: “ferramentas de gerenciamento da qualidade são análogas ás do carpinteiro. Utilize a ferramenta certa para o trabalho, mas não a culpe pela implementação incompetente. Quando utilizar as ferramentas, experimente o formato e o processo que são determinados pela cultura e visão da organização.” Existem oito meios alternativos de classificação das ferramentas do gerenciamento da qualidade, são eles: Ferramentas gráficas; Técnicas para toda a companhia; Análise de dados; Ferramentas de modelagem; Identificação de problemas; Ferramentas para tomada de decisão; Ferramentas de criatividade; Ferramentas preventivas. Quanto a garantia de qualidade, Juran (1991) diz “cria proteção antecipada, por meio de alerta de problemas de qualidade, interna de externamente. Essa garantia é dada por meio da evidencia objetiva, porem, a evidencia varia muito, de acordo com as pessoas que pedem a garantia e a natureza do produto.” Isso quer dizer que o fabricante deve produzir o produto e provar ao cliente que o produto esta adequado para o uso. Para garantir o controle, o sistema fazer diagnósticos, confrontar planejado com produzido, prevenir e elaborar normas e procedimentos através de um manual. A garantia da qualidade exige a implementação de formas de avaliação, que são proporcionadas por diagnósticos periódicos, que por sua vez só são viáveis com a estruturação de um conjunto de indicadores. O cálculos dos indicadores devera ser suportado por sistemas de informação que coletam, armazenam e disponibilizam os dados e informações. Pelo dinamismo com que se alteram as exigências do cliente os dados podem ficar obsoletos, desta forma deve-se haver mecanismos de revisão dos dados periodicamente. Após isso temos o processo de planejamento estratégico de uma organização, que tem por objetivo definir o cenário empresarial, desde a razão de ser, passando pelos objetivos executivos, estratégias, táticas, fatores críticos de sucesso, até os planos de ação. É necessário verificar dentre os fatores críticos quis dependem de melhoria na qualidade, e para isso é necessário a criação de indicadores de curto, médio e longo prazo, podemos como por exemplo de curto prazo: Difusão de plano; Existência do plano estratégico; Responsabilidades sobre objetivos táticos; De médios prazos: Periodicidade de revisão do plano estratégico; Resultados de treinamento; Responsabilidade sobre objetivos táticos; e a longo prazo: Mercado; Investimentos; Consolidação financeira. Esse planejamento proporciona visão de futuro e qual seu papel para a efetividade das estratégias. O controle inicial enfoca na procura de defeitos, que eliminadas as causas aumenta a qualidade. Para se avaliar individualmente indicadores deve-se considerar 2 grupos, o grupo que enquadra valor obtido x meta, usando: Índice de defeitos; Faixa de mercado; Ritmo de produção, enquanto o outro grupo enquadra a questão de valor evolutivo utilizando: Tempo de desenvolvimento de novos produtos; Custos com reparos; Acidentes na linha. As empresas sabem da importância da existência de indicadores, porem há uma grande dificuldade na definição e implantação deles, com isso foram divididos 4 classes: Classe 1- indicadores da qualidade no processo; Classe 2- indicadores relativos aos recursos humanos; Classe 3- indicadores de característica especificas do processo, produto ou da empresa; Classe 4- indicadores da qualidade no produto. Cada classe possui seus próprios indicadores. Na classe 1 pode ser usado: Qualidade de recebimento; Capacidade de processo; Tempo médio de produção; Tempo médio de montagem; Defeitos de montagem, etc. Classe 2 – Taxa de acidentes; Índice de treinamentos; Trabalho em equipe; etc, Classe 3 – Porcentagem de horas extras; Porcentagens de itens em atraso; Área de reparos, etc, Classe 4 – Tempo de ciclo da fonte; Tempo de atravessamento da fonte; Utilização media do equipamento, etc.
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