Resumo Expandido - Amostragem de Trabalho

AMOSTRAGEM DE TRABALHO: ESTUDO DE CASO DE USINAGEM DE PANELAS EM TORNO CNC

Ricardo J. DE MARCO JR^[1]

Patrick SANTOS DA SILVEIRA^[2] 

Felipe Dalton MOREIRA^[3]

                                                                Michelle BATISTELLA VIEIRA^[4]

Com custos de produção e mão de obra cada vez mais elevados, as empresas têm buscado melhorias nos processos de trabalho utilizando técnicas de avaliação de desempenho. A amostragem de trabalho é uma delas, que consiste em realizar observações em uma máquina ou trabalhador. Através desta ferramenta é possível registrar o que realmente está sendo feito em vários momentos aleatórios do processo, identificando possíveis atividades que não agregam valor ao produto ou serviço e indicando quais setores, trabalhadores ou máquinas precisam de maior supervisão. A escolha dessa ferramenta foi essencial para avaliar as principais falhas do processo de usinagem de alumínios em uma empresa situada na cidade Francisco Beltrão - PR, a qual não obtinha avaliação do percentual de tempo trabalhado efetivamente. O levantamento dos dados foi realizado através de 36 observações aleatórias diárias, durante 2 semanas consecutivas, em 2 operadores e 3 tornos CNC’s. Os dados coletados eram lançados diariamente em uma planilha de controle para quantificar a frequência de cada observação. Os tópicos registrados e as médias gerais foram: Máquina trabalhando (50%), operador ausente (10%), limpeza (10%), paradas não planejadas (7%), paradas não planejadas (7%), falta de matéria prima (6%), set up/regulagem (5%), operador conversando (5%). Após a obtenção destes resultados, foi criado um gráfico de pizza para estratificar as atividades, no qual foi possível visualizar de maneira ampla quais delas não estavam contribuindo de forma efetiva para o processo. Com os dados levantados, foi possível elaborar um plano de ações corretivas, visando o melhor aproveitamento. No caso da empresa avaliada o maior desperdício está na ausência do operador (10%), que são provenientes de idas ao banheiro, ao bebedouro, busca de matéria prima e ociosidade perambulando pela fábrica. Uma possível solução seria definir um horário fixo para idas ao banheiro (um período de tempo durante o dia) e implementar garrafas d’agua onde o operador pode abastece-las quando vai ao banheiro, levantar o porquê da necessidade do operador ir em busca da matéria prima quando necessário e advertir quanto a sua ociosidade durante o processo produtivo. A limpeza é outro problema, o operador não necessita de 10% do seu tempo para ficar realizando-a, padronizar o processo e definir que ela só será realizada ao termino do expediente ou antes de ser feito o set up do próximo produto seria a melhor solução. Resolvendo esses dois desperdícios a máquina produziria 20% a mais do que atualmente, o que significa muito em uma linha de produção contínua com grande quantidade de peças produzias por dia. Como podemos perceber são ações simples que podem trazer uma grande melhoria no processo de produção.

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