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Estudo De Arranjos Físicos E Estratégicos E Fluxos Para A Manufatura De Formas Farmacêuticas Sólidas

Trabalho Escolar: Estudo De Arranjos Físicos E Estratégicos E Fluxos Para A Manufatura De Formas Farmacêuticas Sólidas. Pesquise 859.000+ trabalhos acadêmicos

Por:   •  26/11/2014  •  8.694 Palavras (35 Páginas)  •  435 Visualizações

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Estudo de Arranjos Físicos e Estratégicos e Fluxos para a Manufatura de Formas Farmacêuticas Sólidas

Eugênia Maria de Barros, Renato Santos Rocha, Roberto Hideo Sigiyama

Versão Completa

Introdução

Os estudos de arranjos físicos de instalações são estudos iniciais que em geral são utilizados para definir a estratégia de uma organização.

As decisões sobre arranjo físico são tipicamente decisões táticas, ou seja, não se repetem numa rotina diária, mas não são tão esporádicas quanto às decisões sobre localização de uma planta, por exemplo.

Planejar o arranjo físico de certa instalação significa tomar decisões sobre a forma como serão dispostos, nessa instalação, os centros de trabalho. Entende-se como centro de trabalho qualquer coisa que ocupe espaço: um departamento, uma sala, uma pessoa ou grupo de pessoas, máquinas, equipamentos, bancadas e estações de trabalho, etc.

Os estudos de arranjos físicos têm como objetivo tornar mais fácil e suave o movimento do trabalho através do sistema, quer esse movimento se refira ao fluxo de pessoas, quer se refira ou fluxo de materiais.

Em se tratando de planta farmacêutica, além dos aspectos ora citados, devemos levar em consideração os aspectos de boas práticas de fabricação. Para a caracterização desses aspectos devem-se levar em consideração as normas vigentes e recomendações. Os aspectos de boas práticas de fabricação são imprescindíveis para que o produto seja de um modo geral protegido contra contaminação.

A união desses aspectos de análise permitirá dar uma solução técnica ao problema de arranjo físico, mas como essa decisão é estratégica, deve-se fazer um estudo econômico, dado que a implantação de um novo arranjo físico requer um investimento financeiro muitas vezes alto, ou até mesmo uma mudança cultural dentro da companhia e que deve ser analisado para que o mesmo tenha bom desempenho na rotina da empresa.

Objetivo

Esse trabalho tem como objetivo o estudo de arranjos físicos de plantas fabris, utilizando-se métodos de estudo para esse tipo de problema. Para a aplicação desses métodos é utilizado o estudo de caso de uma planta farmacêutica que

atualmente possui a fabricação de pós, líquidos e pastas e pretende inserir a produção de comprimidos dentro do arranjo físico existente. No entanto, para que isso ocorra é necessário que esse investimento seja viável.

Primeiramente, é dada ênfase aos aspectos teóricos de produção farmacêutica, destacando aí as tecnologias disponíveis para tanto. Além do mais o leitor é atualizado nos conceitos de arranjo físico, fluxo e aspectos de boas práticas de fabricação e curva ABC aplicada aos estudos de arranjo físico.

De posse de uma bagagem razoável para o entendimento da parte prática temos o estudo de caso real de uma planta farmacêutica. Faz parte desse estudo a construção e classificação da curva ABC dessa planta em estudo, aplicação do método de estudo de arranjo físico e determinação do mesmo.

Por fim o trabalho avalia a viabilidade de implantação em relação ao investimento necessário.

Produção farmacêutica

Tecnologia farmacêutica - um breve histórico

Segundo (ANSEL, 2000) os fármacos, nas formas vegetal e mineral, são mais antigos que os próprios homens. A doença e o instinto de sobrevivência do homem, através dos tempos levaram-no à sua descoberta. O uso dos fármacos, ainda que na forma bruta, indubitavelmente data de antes dos primeiros registros históricos, porque o instinto do homem primitivo de aliviar a dor de uma ferida banhando-a em água fria ou sedando-a com uma folha fresca, ou ainda protegendo-a com lama faz parte do domínio das lendas. Com a experiência, o homem primitivo aprendeu que algumas terapias eram mais efetivas que outras, e assim a prática da terapia com fármacos remonta tempos imemoriais.

Segundo (PRISTA, 1995) o termo Farmácia Galênica representa uma homenagem a Claudius Galenus, médico-farmacêutico que viveu em Roma durante o segundo século da nossa era. Espírito verdadeiramente enciclopédico sintetizou os conhecimentos farmacêuticos adquiridos até então, atribuindo-lhes também, a concepção de várias formas farmacêuticas. Os seus escritos ficaram e muitas fórmulas por ele idealizadas chegaram até hoje aos nossos dias.

A designação de Farmácia Galênica foi introduzida no século XVI e o conceito que exprimia era muito mais restrito do que o atual. De fato, o aludido termo foi criado para significar a Farmácia dos medicamentos complexos, que se pretendeu opor à Farmácia Química ou ramo farmacêutico que se ocupava da preparação dos medicamentos contendo substâncias quimicamente definidas.

Figura 1 – Ilustração Claudius Galenus

Fonte: www.forum-naturheilkunde.de/phytotherapie/klostermedizin.html (acesso em 18/02/2007)

Por medicamento complexo entendia-se o que resultava da transformação dos produtos naturais, chamados drogas, em preparações farmacêuticas constituídas por misturas de componentes susceptíveis de serem administrados aos enfermos. Se o produto natural, submetido à mencionada transformação, originava uma substância quimicamente definida, o medicamento com ela obtido dizia-se medicamento químico.

Segundo (PRISTA, 1995) atualmente, à Tecnologia Farmacêutica compete a transformação de todas as substâncias medicamentosas em medicamentos, quer sejam de natureza complexa, quer constituídas por produtos químicos naturais ou sintéticos perfeitamente definidos. Observa-se, assim, que a noção de Farmácia Galênica sofreu uma marcada evolução, tendo-se dilatado acentuadamente o conceito inicial.

O cenário atual da indústria farmacêutica no Brasil

Segundo o Centro de Biotecnologia Molecular Estrutural (CBME), o setor produtivo brasileiro que envolve a indústria de produtos farmacêuticos, medicinais e veterinários movimenta anualmente recursos da ordem de US$ 10 bilhões, sendo hoje a quarta indústria farmacêutica mundial em volume de produção, atrás dos Estados Unidos, França e Itália. O faturamento mundial da indústria farmacêutica já é superior a US$ 200 bilhões. Além disso, o mercado mundial da bioindústria, onde a biotecnologia é um instrumento fundamental, movimenta anualmente recursos estimados de US$ 50 a 100 bilhões. No Brasil, segundo estudo da Associação Brasileira de Bioindústria, os setores que utilizam a biotecnologia abrangem cerca de 5 a 6% do Produto Interno Bruto (disponível em <http://cbme.if.sc.usp.br/>, acesso em 18/02/2007).

Esses setores industriais são atualmente dominados por empresas internacionais, com plantas de produção e/ou formulação instaladas no País. As empresas de capital nacional, responsáveis por cerca de 20% do faturamento do setor têm suas

atividades centradas principalmente na produção e desenvolvimento de processos, com produtos obtidos por analogia, enquanto não havia uma lei de patentes no país, ou com tecnologia transferida por parcerias internacionais mediante participação financeira ou pagamento de royalties para as empresas portadoras de patentes (disponível em <http://cbme.if.sc.usp.br/>, acesso em 18/02/2007).

Numa análise global pode-se afirmar que o setor farmacêutico brasileiro está voltado para a farmacotécnica, ou seja, as empresas, principalmente estrangeiras, importam a matéria-prima pronta, produzindo no Brasil apenas medicamento com poucas exceções, não há no país investimento em pesquisa e desenvolvimento de novos produtos nesse setor.

Produção de formas farmacêuticas sólidas

Segundo (PRISTA, 1995), chamamos de forma farmacêutica, forma medicamentosa ou forma galênica ao estado final que as substâncias medicinais apresentam depois de submetidas a uma ou mais operações farmacêuticas executadas com o fim de facilitar a sua administração e obter o maior efeito terapêutico possível.

As formas farmacêuticas são divididas em setes grupos e subdivididas em outros subgrupos dentro desses grupos. Neste trabalho é somente destacado o grupo das formas farmacêuticas obtidas por divisão mecânica das substâncias medicinais. Os subgrupos que compõe esse grupo são: espécies (cigarros), pós (granulados, comprimidos, drágeas, pílulas, grânulos, bolos, chocolates, biscoitos, pastilhas, lentículas e cápsulas).

Atemos-nos aos comprimidos do subgrupo dos pós, os quais são objetos de estudo desse trabalho e de maior aplicação entre as formas farmacêuticas disponíveis.

Segundo (PRISTA, 1995), comprimidos são preparações farmacêuticas de consistência sólida, forma variada, geralmente cilíndrica ou lenticular, obtidas agregando, por meio de pressão, várias substâncias medicamentosas secas e podendo ou não encontrar-se envolvidos por revestimentos especiais, tomando-se nesse caso, a designação de drágeas.

Operações unitárias principais

A produção de comprimidos se dá a partir de três métodos básicos de preparação: granulação úmida, granulação seca ou compressão direta.

As figuras 2, 3 e 4 apresentam os três métodos em forma de fluxograma.

Figura 2 – Fluxograma de processo – Granulação Úmida

Fármaco Tamização AdjuvanteLíquidosAglomerado GrânulosSecagemCalibração MisturaLubrificante Compressão Comprimido Mistur

a

Fonte: (ANSEL, 2000)

A granulação úmida é o processo mais complexo e mais custoso entre os três métodos possíveis, pois é composto por diversas etapas de fabricação. O método mais simples é o método de compressão direta. Algumas substâncias possuem fluxo livre e propriedades de coesão que possibilitam que sejam compactadas diretamente, sem a necessidade de granulação úmida ou seca. O número de fármacos que podem ser transformados em comprimidos sem granulação prévia é muito pequeno.

Figura 3 – Fluxograma de processo – Granulação Seca

Fonte: (ANSEL, 2000) Fármaco Tamização AdjuvanteAglomerado MoagemMisturaLubrificante Compressão Comprimido MisturaCalibração

Figura 4 – Fluxograma de processo – Compressão Direta

Fármaco Tamização Adjuvantes Compressão ComprimidoMistur

a

Fonte: (ANSEL, 2000)

Devido ao foco principal desse trabalho ser fabricação de comprimidos pelo processo de granulação seca, vamos nos ater a este na descrição detalhada das operações unitárias que o compõe.

Granulação seca

Segundo (PRISTA, 1995) o processo de granulação seca é também conhecido como método de via seca ou de dupla compressão.

O princípio do método consiste em misturar os pós constituintes da formulação e fazer a pré-compressão. Nessa pré-compressão não deve se preocupar com propriedades como regularidade ou peso. O produto obtido é chamado de briquetes. Os briquetes são então fragmentados com a utilização de crivos, moinhos de martelo, ou tamisadores-granuladores. No granulado obtido dessa operação são adicionados lubrificantes anteriormente a compressão final.

As máquinas de compressão utilizadas nessa etapa são em geral mais grosseiras (menos precisas) do que as que se utiliza na compressão final. Habitualmente as mesmas possuem punções de diâmetro maior e possuem maior potência.

O processo de granulação seca em comparação ao de granulação úmida é muito rápido, pois dispensa a operação de secagem, necessária na granulação úmida.

Compressão

Segundo (PRISTA, 1995) entende-se por processo de compressão de comprimidos, submeter o produto previamente preparado a uma pressão exercida entre dois

punções no interior de uma câmara de compressão ou matriz, cujo fundo é constituído pelo punção inferior.

Os comprimidos resultam da compressão entre dois punções verticais e uma peça perfurada chamada matriz.

O peso do comprimido é determinado pelo método volumétrico, ou seja, pelo volume de granulado que fica aprisionado no sistema punções-matriz, fazendo-se necessário que o produto apresente constância de propriedades físicas, tais como, tenuidade e densidade.

A dureza do comprimido está diretamente ligada a pressão exercida sobre o granulado pelo punção superior e depende, portanto, da posição do punção superior quando está no ponto mais baixo do seu curso, posição essa também regulável.

Através da compressão temos fricção e atrito, porém como o processo é adiabático, ou seja, há troca de calor com o meio a temperatura interior do produto aumenta levemente sua temperatura.

Se a compressão for muito alta, tem-se o risco de obtenção de comprimidos não desagregáveis. Portanto, a compressão deve ser regulada de acordo com as possibilidades de aglutinação dos pós.

No que diz respeito à desagregação dos comprimidos, o que mais determinada essa característica é o volume total dos espaços intersticiais entre os grãos que serão comprimidos. É evidente que a desintegração será tanto mais rápida quanto maior for a superfície exterior dos comprimidos e, portanto, os mesmos devem ser, em regra, de forma lenticular e não plana.

Embalagem de comprimidos

A demanda para a embalagem farmacêutica tem apresentado crescimento continuado, na medida em que passou a incorporar:

- Meios de proteger e promover os produtos;

- Melhorar a obediência ao tratamento pelos pacientes;

- Atender as novas regulamentações;

Por conseguinte, deseja-se da embalagem farmacêutica a incorporação dos seguintes propósitos:

- Acondicionar: O objetivo é garantir a integridade do produto, protegendo contra condições erradas de manipulação;

- Proteger: Produto hermético até o consumo, sendo inalterado até o consumo. Além do mais, a embalagem protege contra umidade, luz etc;

- Identificar: Evidência de violação, sendo qualquer forma de violação imediatamente visível;

- Facilitar o uso: Possibilidade reduzida de mal uso acidental, por exemplo, child proof, código de barras, identificação individual em uso hospitalar;

- Agregar valor: Obediência/continuidade do tratamento, pois garante o contato permanente entre o doente e os profissionais de saúde, dado o menor tempo para aviar a prescrição.

A embalagem farmacêutica tipo blister surgiu nos anos 60, quando o primeiro equipamento para a produção de embalagem blister foi projetado, a emblistadeira. As vantagens, na ocasião listadas para o blister foram:

- Dose claramente individualizada;

- Assegurar a ingestão do medicamento em determinado dia;

- Medicamentos não ingeridos permanecem na embalagem original;

- Manuseio fácil e mais conveniente para guardar;

Atualmente, uma linha de embalagem na indústria farmacêutica deve agregar os seguintes valores:

- Redução de custo;

- Aumento da performance e eficiência;

- Redução de pessoal especializado;

- Flexibilidade na troca de produto e formato;

- Alimentadores completamente automáticos;

- Sistema de inspeção e controle de todo o processo de emblistamento;

- Disponibilidade para intervenção à distância;

- Visualização geral da máquina e fácil acesso;

- Superfície lisa e de fácil limpeza;

- Flexibilidade para operar diferentes materiais de embalagem e/ou apresentações.

Figura 5 – Emblistadeira – Embalagem Primária de Comprimidos

Fonte: Foto gentilmente cedida pela Virbac do Brasil

Arranjos físicos

O estudo arranjo físico de uma operação tem como objetivo determinar o posicionamento físico dos recursos de transformação.

Segundo (HEIZER, 1999), o arranjo físico é uma das principais decisões que determinam a eficiência de longo prazo das operações. Ele tem numerosas implicações estratégicas por estabelecer as prioridades competitivas da organização em relação à capacidade, aos processos, à flexibilidade e ao custo, assim como à qualidade do local de trabalho, ao contato com o cliente e à imagem. Um arranjo físico eficaz pode ajudar uma organização a conseguir uma vantagem estratégica que proporcione diferenciação, baixo custo e resposta.

Um arranjo físico deve buscar os seguintes requisitos:

- Uma maior utilização do espaço, equipamentos e pessoas;

- Melhor fluxo de informações, materiais e pessoas;

- Boa condição de trabalho aos trabalhadores;

- Melhor interação com os consumidores e clientes (internos e externos);

- Flexibilidade.

Tipos de arranjos físicos

Segundo (MOREIRA, 2001), os arranjos físicos podem ser definidos em quatro formas e correspondem a seus modelos de produção. São eles:

- Arranjo Físico Posicional: Sistema de produção em projetos;

- Arranjo Físico por Processo: Sistema de produção intermitente (lotes ou encomendas);

- Arranjo Físico Celular: Misto entre por processo e por produto;

- Arranjo Físico por Produto: Sistema de produção contínua (linhas de montagem e indústrias de processo).

Arranjo físico posicional

Segundo (SLACK, 2002), no arranjo físico posicional, também conhecido como arranjo físico de posição fixa, o projeto permanece em um lugar e os trabalhadores, equipamentos e instalações movem-se para a área de trabalho à medida que são necessários.

Em geral, esse tipo de arranjo físico é utilizado quando o produto ou o sujeito do serviço é muito grande, e não pode ser movido com facilidade.

A construção de uma rodovia ou aeroporto é considerado um exemplo de arranjo físico posicional. Uma cirurgia do coração é também um arranjo físico posicional, pois o paciente não pode mover-se devido ao seu estado delicado.

A principal característica do arranjo físico posicional é a baixa produção. Em geral, o que se pretende é trabalhar apenas uma unidade do produto, com características únicas e baixo grau de padronização, ou seja, dificilmente um produto será rigorosamente igual ao outro. Além do mais a produção irá exigir muitas atividades

diferentes, conduzindo em geral a uma grande variedade de habilidades das pessoas envolvidas e a esforços de coordenação dessas atividades consideráveis.

Arranjo físico por processo

Segundo (SLACK, 2002), o arranjo físico por processo é aquele no qual processos similares ou processos com necessidades similares são localizados um próximo do outro. Os materiais e pessoas movem-se de um centro a outro de acordo com a necessidade. Na indústria esse tipo de arranjo físico indica que as máquinas de uma mesma função são agrupadas em departamentos, funcionais e o produto caminha até a máquina adequada à próxima operação. Assim um mesmo grupo de máquinas serve a produtos diferenciados, aumentando a flexibilidade do sistema a mudanças no projeto do produto e/ou processo. Nas indústrias farmacêuticas o arranjo físico por processo predominam.

Este trabalho utiliza a estratégia de arranjo físico por processo para compor a planta fabril de fabricação de sólidos. Na seção 9, a aplicação dos métodos é clarificada passo a passo.

Arranjo físico celular

Segundo (SLACK, 2002), o arranjo físico celular é aquele em que os recursos transformados, entrando na operação são pré-selecionados para movimentar-se para uma área específica da operação (célula) na qual todos os recursos transformadores necessários a atender suas necessidades imediatas de processamento se encontram. A célula pode ser arranjada por processo ou por produto.

Arranjo físico por produto

Segundo (SLACK, 2002), o arranjo físico por produto é usado quando o objetivo é ter-se uma seqüência linear de operações para fabricar o produto ou serviço.

Neste caso cada centro de trabalho torna-se responsável por uma parte especializada do produto ou serviço, sendo o fluxo balanceado através dos vários centros de forma a obter-se uma determinada taxa de produção ou de atendimento no caso de serviços.

Podemos citar como exemplos a montagem de automóveis ou uma linha de produção de papel. Em ambas as fabricações, as operações são evidentes e regulares.

Para a decisão por esse tipo de arranjo físico, uma análise preliminar deve ser feita, e levantadas as seguintes hipóteses:

- O volume é adequado para a alta utilização dos equipamentos;

- A demanda do produto é suficientemente estável para justificar o alto investimento em equipamentos especializados;

- O produto é padronizado ou aborda uma fase do seu ciclo de vida que justifica o investimento em equipamentos especializados;

- Os suprimentos de matéria-prima e de componentes são adequados e de qualidade uniforme (adequadamente padronizados) para garantir que irão funcionar com o equipamento especializado.

Decisão do tipo de arranjo físico a ser utilizado

Não existe um tipo de arranjo físico melhor do que o outro, pois depende da aplicação do produto ou serviço em estudo, por exemplo, se o produto é único e de grande tamanho, se faz necessária a utilização de arranjo físico posicional. Se o objetivo com o produto ou serviço é alto volume de produção deve-se utilizar o arranjo físico por produto.

Podemos citar algumas vantagens dos arranjos físicos:

- Arranjo Físico Posicional: Alta flexibilidade, que permite mudanças em projeto do produto, volume de produção e tipo de produto, alta variedade de tarefas para mão-de-obra;

- Arranjo Físico por Processo: Grande flexibilidade de produção, fácil supervisão de equipamentos e instalações;

- Arranjo Físico por Produto: Menor custo de manuseio e transporte, menor tempo total de produção, altos volumes de produção, fácil controle de produção.

Da mesma forma podemos citar as desvantagens em cada um dos arranjos físicos:

- Arranjo Físico Posicional: Custos unitários altos, alto custo com mão-de-obra especializada, programação de espaço ou atividades complexa;

- Arranjo Físico por Processo: Baixa utilização dos recursos pode-se ter altos estoques em processo, fluxo complexo e de difícil controle.;

- Arranjo por Produto: Baixa flexibilidade, não é robusto contra interrupções, trabalho pode ser repetitivo e desestimulante aos operadores.

Custos X arranjo físico

Segundo (CONTADOR, 1998) a análise de custos é de extrema importância para os estudos de arranjo físico. Por exemplo, um arranjo físico linear (por produto) custará mais para implantação, porém poderá produzir um produto a menor custo, devido à racionalização das soluções posteriores para transporte e controle.

Chamamos de custo o esforço exercido, por meio de um processo de fabricação, o valor adicionado às matérias-primas, materiais auxiliares e de consumo e a mão-de-obra direta e indireta.

Os custos, considerando as áreas de atividade, podem ser classificados em custos de produção, custos administrativos, custos de comercialização e custos financeiros.

Se avaliarmos os custos sob o ponto de vista de produtos, eles podem ser diretos, que são aqueles que possuem correspondência direta de gastos sobre o produto e são facilmente identificáveis com o mesmo. Os custos podem ser indiretos, os quais são de difícil identificação com o período e a área requisitante.

Se a análise for sob o volume e período de tempo, os custos podem ser fixos, ou seja, uma vez definida a estrutura empresarial de uma determinada capacidade, os

custos não mudam com a variação de quantidade de produtos produzidos. Já os custos variáveis, variam proporcionalmente com o volume de produção.

Os custos sob o ponto de vista de possibilidade de controle podem ser controláveis ou incontroláveis. Assim podemos dizer, por exemplo, que se a performance de um operador x for melhor do que do operador y, dizemos que o custo atrelado a esse operador é controlável, pois influencia no resultado final. Já os custos incontroláveis independe da performance, ou seja, é um custo inevitável.

Por fim, os custos por localização no tempo podem ser históricos, onde os registros de apropriação contábil dos gastos ocorridos propiciam a verificação dos custos históricos, os quais servirão de referência para os futuros planejamentos, desvios de planejamento e verificação dos estoques de produtos em processo e produtos acabados. Os custos podem ser também padrão, pois é necessário um referencial ou padrão de medida (valor numérico), custos de reposição e custos projetados, que são os que precisamos conhecer previamente e que irão entrar em vigor num futuro próximo ou distante.

Os custos fixos tendem a aumentar à medida que se migra do arranjo posicional, passando pelos arranjos por processo e celular para o arranjo por produto.

Os custos variáveis por produto ou serviço prestado, por sua vez tendem a decrescer entre o arranjo físico posicional até o arranjo físico por produto.

Os custos totais para cada tipo de arranjo físico é função dos volumes de produção ou serviços produzidos. A figura 6 mostra a relação entre os arranjos físicos, volumes de produção e custos totais. Em resumo, para cada volume há um tipo básico de arranjo físico de custo mínimo.

Os custos de produção será a soma dos custos de material direto, custos de mão-de-obra direta e gastos gerais de fabricação.

CP = CMD + CMOD + CGGF (1)

Onde:

CP : Custo de produção;

CMD : Custo de material direto;

CMOD : Custo de mão-de-obra direta;

CGGF : Custo de gastos gerais de fabricação;

Os materiais que são necessários à fabricação do produto são considerados materiais diretos, ou seja, matéria-prima, material de consumo, materiais auxiliares, componentes e materiais de embalagem. O cálculo do custo de material direto é calculado a partir da fórmula a seguir:

CMD = Q.P (2)

Onde:

CMD: Custo do material direto;

Q: Quantidade requisitada para a fabricação;

P: Preço médio dos materiais requisitados;

A mão-de-obra, quando tem fácil identificação com o produto, por exemplo, um operador de equipamento de produção, será chamada de mão-de-obra direta e calculada da seguinte forma:

CMOD = tui. Pu (2)

CMOD: Custo de mão-de-obra direta;

tui: Tempo gasto em realizar a operação de produção do produto i;

Pu: É a taxa de mão-de-obra direta;

Os gastos gerais de fabricação são aqueles que isoladamente são baixos, mas, quando agrupados passam a ter valor significativo, sendo o mesmo de difícil ligação com o produto e de fácil identificação com o departamento ou centro de custo requisitante, considerando o período (CONTADOR, 1998).

Figura 6 – Comparativo entre arranjos físicos

Posicional Processo Celular Produto Use Posicional Use Processo Use Celular Use Produto Volume

Custos

Fonte: (SLACK, 2002)

Os gastos em questão se comportam como fixos e variáveis, e são todos indiretos. Podemos citar como exemplo: salários indiretos, aluguéis, seguros, impostos, limpeza, depreciação, administração etc.

O cálculo desse custo é feito da seguinte forma:

Gu = Somatória dos Gastos (3)

M

M = Σ mi (4)

CGGF = Gu.mi (5)

Onde:

CGGF: Custos de gastos gerais de fabricação;

Gu: Taxa dos gastos gerais de fabricação;

i: Produtos;

m: Período de consumo.

Fluxos e aspectos de boas práticas de fabricação

Depois de definido o arranjo físico a ser estabelecido, se faz necessário estudar o fluxo dos materiais, produtos, pessoas e rejeitos. Pode-se entender como fluxo, o caminho utilizado para desenvolver determinado processo, desde a matéria-prima até o produto acabado.

No caso de produtos farmacêuticos, o fluxo além de ter de ser simples e de fácil execução, deve atender às boas práticas de fabricação estabelecidas nos manuais de qualidade e normas regulatórias.

No caso de fluxo de materiais e produtos devem ser respeitados os seguintes aspectos:

- Fornecimento lógico, com fluxo seqüencial e direto;

- Distância de movimentação minimizada;

- Adequado fornecimento de proteção contra contaminação;

- Minimização de passos de fabricação;

- Minimização de produtos parados durante o processo.

Por exemplo, é aconselhável que uma sala de compressão seja adjacente a uma sala de embalagem primária, otimizando a movimentação. Este critério faz com que a eficiência do arranjo físico aumente e o custo com construção diminua.

No caso de um grande número de produtos e de diferentes apresentações é recomendável apresentar instalações independentes, porém esse conceito aumentaria demais as instalações e encareceria a implantação e operação da planta, tornando-a inviável. Com isso se faz necessário um rigoroso controle de

produtos em embalagens ou containeres devidamente identificados, evitando a contaminação cruzada, assim como um rigoroso método de validação de limpeza.

Pessoas e ambiente de fabricação podem oferecer risco de contaminação ao produto quando este está exposto ao ambiente. O transporte de uma área para a outra deve levar em consideração a utilização de containeres fechados, ou criar barreiras físicas de forma a proteger o produto de pessoas desprotegidas, ou até mesmo áreas menos limpas do que a que o produto exige.

Quando possível a transferência automática do produto durante o processo deve ser considerada. Isto porque garante mais a não contaminação, além de aumentar a eficiência na fabricação de grandes volumes. No caso de transferência manual recomenda-se a utilização de bins, o que aumenta a proteção do produto contra contaminação.

No caso da utilização de produtos altamente tóxicos e que podem comprometer a saúde do operador, mesmo que se disponha de roupas especiais, “airlocks” ou procedimentos abre-se mão da utilização de micro ambiente para a manipulação dos produtos tóxicos. Há inclusive equipamentos conhecidos como “isolators”, os quais são utilizados para tal finalidade.

Quanto ao fluxo de pessoas, o mesmo deve ser desenvolvido com o intuito de proteger produto, pessoas e ambientes contra contaminação. Quando um operador, por exemplo, participou da fabricação de um produto x e prepara-se para a fabricação de um produto y, o mesmo deve trocar de roupas para que possa iniciar o processamento de y.

Entradas e saídas devem ser separadas, de modo a permitir a descontaminação de pessoas após os processos.

As áreas devem possuir controle de acesso e os tipos de pessoas que freqüentam a área deve ter um tratamento diferenciado com relação a roupas e procedimentos (por exemplo, operadores, funcionários ou visitantes).

Em suma o fluxo deve ser contínuo, não sendo interessante o produto passar por determinadas salas para chegar na sua sala de destino e os processos não devem ser cruzar, por exemplo, material granulado com comprimidos prontos para embalar.

Curva “ABC” aplicada ao estudo de arranjo físico

Muitas vezes a quantidade de produtos que uma empresa dispõe para fabricação é muito grande. Para tomar decisões estratégicas, por exemplo, deixar de importar determinados produtos de uma fábrica matriz e passar a fabricá-los localmente é importante saber quais são os produtos ou família de produtos possuem maior representatividade estratégica para a empresa. Para tanto, existem técnicas que nos auxiliam nesse tipo de problema, ou seja, técnicas que nos indicam quais produtos são mais importantes, e quais devem ser desprezados num primeiro momento.

A idéia da curva ABC é a de que quando analisamos a% (pequeno grupo de produtos), estaremos abrangendo b% (grande grupo de produtos).

A técnica ABC

Segundo (MARTINS, 1998), a técnica ABC consiste na separação dos itens de produção em três grupos de acordo com a demanda anual.

O valor de consumo anual ou valor de demanda anual é determinado multiplicando-se o preço ou custo unitário de cada item pelo seu consumo ou sua demanda anual.

Numa classificação ABC surgem grupos divididos em três classes, como segue:

CLASSE A: Itens que possuem alto valor de demanda ou consumo anual e/ou ambos.

CLASSE B: Itens que possuem um valor de demanda ou consumo anual intermediário e/ou ambos.

CLASSE C: Itens que possuem um valor de demanda ou consumo anual baixo e/ou ambos.

Em geral, 20% dos itens são considerados A e estes representam 65% do valor de demanda ou consumo anual. No caso dos produtos Classe B esses números são 30% e 25% e Classe C são 50% e 10%, ambos respectivamente.

Figura 7 – Exemplo de curva ABC

040080012001234ProdutosVendas

Fonte: (MARTINS, 1998)

Estudo de caso

Apresentação do caso

A história da Virology-Bacteriology (Virbac) começou em 1968. Foi fundada pelo médico veterinário Pierre Richard Dick com o objetivo de se dedicar exclusivamente à saúde animal. A Virbac teve um desenvolvimento rápido, orientando sua estratégia de crescimento em atender as necessidades do mercado. Hoje a Virbac está presente em mais de 100 países e, no Brasil, desde 1987, tendo como missão oferecer aos médicos, veterinários e proprietários de animais produtos inovadores, com alta tecnologia, oferecendo maior eficácia, segurança e praticidade (disponível em <http://www.virbac.com.br/institucional/>, acesso em 18/02/2007).

Na planta brasileira, localizada em São Paulo, atualmente a empresa produz medicamentos para uso animal nas formas farmacêuticas líquidas (uso tópico), sólidas (pós) e semi-sólidas (pastas). Outros diversos produtos produzidos pelo grupo em outros países são importados e vendidos no Brasil. É o que acontece, por exemplo, com comprimidos e injetáveis, que são importados da França (matriz da empresa) para venda no Brasil.

Como o Brasil é um consumidor em potencial, em especial comprimidos, a empresa tem interesse de fabricar os comprimidos no Brasil, pois além de ser um país estratégico por já possuir um grande pólo farmacêutico, a empresa já possui uma planta disponível. A figura 8 mostra a atual planta de produção de medicamentos da Virbac.

Após a escolha pelo Brasil como o país ideal para o novo investimento, o grande desafio passa a ser a inserção de um processo de fabricação de comprimidos dentro da planta já existente, ou seja, não é interesse da empresa investir em novos terrenos e construções de grande porte, o que é custoso e inviável no momento. Então a idéia é a de reformular o arranjo físico atual, através de re-posicionamento de divisórias internas e portas, de forma a suportar a nova configuração. O estudo deve levar em consideração tanto o aspecto de custos e de mínima movimentação através dos estudos de arranjo físico quanto os aspectos de GMP que a planta deve possuir de forma a assegurar a qualidade do produto final (informações gentilmente cedidas pela Virbac do Brasil).

Figura 8 – Planta fabril atual da Virbac no Brasil

Fonte: Desenho gentilmente cedido pela Virbac do Brasil

A Figura 9 abaixo ilustra o fluxo de materiais na planta atual com todas as formas farmacêuticas representadas.

A fabricação de pós é independente da área de fabricação de líquidos e pastas, tendo as duas áreas produtivas em comum o almoxarifado de materiais e o corredor de circulação.

As linhas de embalagem secundária são formadas num grande salão, onde são divididas apenas por divisórias baixas e são separadas em acondicionamento de líquidos, acondicionamento de pastas, circulação interna, acondicionamento de pós 1 e acondicionamento de pós 2. As linhas de embalagem são alimentadas diretamente pelo almoxarifado central, que situa-se ao lado das linhas.

A área produtiva de pós é composta por ante-câmara de materiais, sala de preparação e sala de envase, tendo ainda uma sala de estoque independente. Atualmente todas as áreas produtivas de pós têm áreas livres e ociosas.

Figura 9 – Fluxo de Materiais e Produtos

Fonte: Desenho gentilmente cedido pela Virbac do Brasil

A área produtiva de líquidos e pastas são compostas por corredores de circulação, uma sala de preparação para líquidos e uma para pastas e uma sala de envase para líquidos e outra para pastas. Atualmente a área em questão encontra-se reduzida ao máximo. O grande problema da área em questão é que o fluxo do produto dentro da planta fere alguns conceitos de boas práticas de fabricação, isto porque os líquidos preparados cruzam com a preparação das pastas, assim como o líquido envasado cruza com o envase de pastas, sendo que ambos ainda se encontram nas linhas de embalagem secundária, o que dá muitas chances de contaminação cruzada e mistura de produtos.

Como a área de pós tem áreas ociosas e possuem semelhanças de produto com os comprimidos (ambos são sólidos) estamos considerando a utilização da área de pós para abrigar pós e comprimidos. A área produtiva de líquidos e pastas serão analisadas, mas somente para ajustá-la aos padrões de boas práticas de fabricação.

Após o estudo do arranjo físico será necessário fazer os estudos de implantação da modificação proposta. O trabalho adiante tratará da análise de viabilidade econômica.

Construção e classificação da curva “ABC”

A construção da curva ABC levou em consideração a utilização dos valores de venda dos produtos para classificá-los em A, B ou C. Os dados aqui apresentados foram cedidos pela Virbac (vide planilha detalhada no Anexo 3). Os produtos ora apresentados foram representados por letras maiúsculas do alfabeto, isto porque a empresa prefere manter um determinado nível de sigilo para informações sobre seus produtos não sejam utilizadas indevidamente. A tabela 1 apresenta os dados de produtos, vendas, vendas acumuladas, classe e porcentagem de vendas. Para os produtos com até 10% de representatividade, os mesmos são classificados como A. Para os produtos até 4% em porcentagem de vendas são considerados B e o restante é considerado como C.

Tabela 1 – Vendas X Produtos – Classificação ABC

Produto

Vendas (R$)

Vendas Acumuladas (R$)

Classe

Porcentagem de Vendas

I

1.120.132,64

1.120.132,64

A

17%

J

1.095.682,78

2.215.815,00

A

16%

H

636.577,67

2.852.393,00

A

10%

B

472.060,43

3.324.454,00

B

7%

D

414.264,89

3.738.718,00

B

6%

D1

413.597,80

4.152.316,00

B

6%

A

317.585,28

4.469.901,00

B

5%

C

287.224,60

4.757.126,00

B

4%

C1

282.085,36

5.039.211,00

B

4%

E

177.561,00

5.216.772,00

C

3%

D2

175.002,92

5.391.775,00

C

3%

D3

173.915,94

5.565.691,00

C

3%

O

173.701,21

5.739.393,00

C

3%

E1

173.700,98

5.913.093,00

C

3%

G

164.885,28

6.077.979,00

C

2%

Produto

Vendas (R$)

Vendas Acumuladas (R$)

Classe

Porcentagem de Vendas

L

155.198,02

6.233.177,00

C

2%

N

104.952,10

6.338.129,00

C

2%

M

78.378,80

6.416.508,00

C

1%

P

76.965,16

6.493.473,00

C

1%

Q

70.401,13

6.563.874,00

C

1%

K

68.766,12

6.632.640,00

C

1%

F

46.900,00

6.679.540

C

1%

Fonte: Virbac do Brasil

A figura 10 apresenta a representação gráfica da curva ABC. Os pontos representados em vermelho são os produtos A, em verde são os produtos B e em azul são os produtos classificados como C.

Figura 10 – Curva ABC – Comprimidos CURVA ABC - Produção de Sólidos Orais - Comprimidos01.000.0002.000.0003.000.0004.000.0005.000.0006.000.0007.000.0008.000.000IJHBDD1ACC1ED2D3OE1GLNMPQKFLinha de ProdutosVenda Acumulada (

R$)

Fonte: Construída a partir de dados pela Virbac do Brasil

A partir da Curva ABC estabelecida para o universo de produtos (comprimidos) que a Virbac possui, estabelecemos em conjunto com a própria Virbac, que os produtos classificados como A seriam os produtos a serem transferidos do México para Brasil para atender ao mercado local.

Determinação do arranjo físico por processo

O estudo de arranjo físico por processo é complexo devido às inúmeras possibilidades de arranjo físico possíveis. Essa complexidade é porque a relação do número de centros de trabalho ou operações unitárias é fatorial, ou seja, para n centros de trabalho, teremos n! maneiras diferentes de arranjar esses centros. Assim sendo, a aplicação do método de resolução de arranjo físico por processo tem como objetivo encontrar uma solução boa, mas dificilmente chega-se a condição totalmente ideal. Assim sendo, os arranjos físicos por processo de um modo geral são projetados por uma combinação de intuição, bom senso e processos de tentativa e erro aplicados sistematicamente (SLACK, 2002).

As etapas principais de um projeto de arranjo físico por processo são as seguintes:

- Determinação do Espaço Físico e Arranjo Inicial;

- Construção do Diagrama “DE – PARA”;

- Esquemas de Diagrama de Fluxo Inicial e Análise de Movimentação;

- Rearranjo (Melhoria de Arranjo);

- Desenho final do arranjo físico.

A seguir são demonstradas para a planta em questão cada uma das etapas e a aplicação do método.

Determinação do espaço físico e arranjo inicial

A determinação do espaço físico é uma etapa inicial, na qual através de uma área total pré-fixada determina-se as áreas específicas necessárias para cada operação unitária.

O nosso estudo vai ater-se ao estudo para as áreas de fabricação de pós e comprimidos. Estamos admitindo que a atual área de fabricação de pós (229,5 m²) é a área disponível para abrigar todas as operações unitárias para fabricação de pós e comprimidos.

A tabela 2 apresenta as salas de processo necessárias para cada operação. Cada sala foi ainda indicada com uma letra maiúscula do alfabeto para facilitar a sua identificação daqui para frente e suas respectivas áreas em m².

A sala B abriga misturador em V, granulador, durômetro e desintegrador. A sala C e D possuem cada, uma compressora. A sala E possui uma emblistadeira. A sala I possui misturador horizontal, balanças, container receptor. A sala L possui máquina de envase de pós, máquina seladora, balanças, máquina de costura de sacos multifolhados. Por fim as salas G e M possuem rotuladeiras, ink jet’s, máquina de fechar caixas de papelão e esteiras transportadoras.

Tabela 2 – Determinação de espaço físico

Nome da Área

Letra

Área (m²)

Ante-Câmara (Comprimidos)

A

7,5

Sala de Granulação

B

21,5

Sala de Compressão 1

C

7,5

Sala de Compressão 2

D

7,5

Embalagem Primária (Emblistadeira)

E

13,5

Circulação Interna

F

21,0

Acondicionamento de Comprimidos

G

32,0

Sala de Materiais Limpos

H

19,0

Sala de Fabricação de Pós

I

46,0

Ante-Câmara (Pós)

J

4,0

Sala de Envase (Pós)

L

23,0

Acondicionamento de Pós

M

19,5

Fonte: Virbac do Brasil

As figuras 11 e 12 são arranjos físicos iniciais necessários para começar o estudo de arranjo físico Num primeiro instante consideramos comprimidos e pós de forma independente, de forma a simplificar o problema. Isto é possível, pois os processos são independentes e bem definidos, tendo os mesmos em comum a sala A. Ao final os processos de comprimidos e pós devem se complementar. As áreas são à princípio todas das mesmas dimensões. O desenho do arranjo físico inicial é um articífio utilizado para visualizar a posição física entre os departamentos, aqui as dimensões são de menor relevância.

Figura 11 – Arranjo físico inicial – Comprimidos

4,6

4,6

4,6

4,6

3,3 m

B

C

F

G

3,3 m

A

D

E

Fonte: Construído a partir de método proposto em (SLACK, 2002)

Figura 12 – Arranjo físico inicial – Pós

5,0 m

5,0 m

5,0 m

3,4 m

A

I

M

3,4 m

H

J

L

Fonte: Construído a partir de método proposto em (SLACK, 2002)

Construção do Diagrama “DE – PARA”

Os diagramas “DE – PARA” tem como objetivo fazer um levantamento do fluxo entre os departamentos. Assim é através da construção de uma matriz de relacionamentos, onde os departamentos ou centros de trabalho são listados na vertical (DE) e horizontal (PARA), que conseguimos quantificar o número de carregamentos. A unidade a ser utilizada para o número de carregamentos é livre, podendo ser kg de material transportado, quantidade de produto (por exemplo, quantidade de comprimidos transportados) ou até quantidade de vezes que alguém transporta o produto. O que importa aqui é distinguir um trajeto de outro.

As figuras 13 e 14 mostram os diagrama “DE – PARA” para comprimidos e pós, respectivamente. Estamos levando em consideração o número de vezes que determinada operação de transporte entre os departamentos é realizada para a produção de um lote do produto.

Figura 13 – Diagrama “DE – PARA” – Produção de Comprimidos

A

B

C

D

E

F

G

A

-

1

-

-

-

-

-

B

-

-

2

2

-

-

-

C

-

1

-

-

-

-

-

D

-

-

-

-

1

-

-

E

-

-

-

-

-

-

1

F

-

-

-

-

-

-

-

G

-

-

-

-

-

-

-

Fonte: Construído à partir de método proposto em (SLACK, 2002)

Figura 14 – Diagrama “DE – PARA” – Produção de Pós

A

H

I

J

L

M

A

-

-

1

-

-

-

H

-

-

-

-

-

-

I

-

-

-

-

2

-

J

-

-

-

-

2

-

L

-

-

-

-

-

1

M

-

-

-

-

-

-

Fonte: Construído a partir de método proposto em (SLACK, 2002)

Diagrama de fluxo inicial e análise de movimentação

O diagrama de fluxo tem como objetivo uma visualização dos processos (representados com círculos e sua respectiva letra) e o fluxo entre eles (representado pelo segmento de reta).

O fluxo aqui representado é número de vezes que a operação é realizada (movimentação de pessoas e materiais) durante a fabricação de um lote dos produtos analisados. Entre parênteses é representada a distância entre os departamentos em metros.

As figuras 15 e 16 representam o diagrama de fluxo para comprimidos e para pós, respectivamente.

Figura 15 – Diagrama de Fluxo Inicial – Produção de Comprimidos

FB EGA CD1 (3,4) 2 (8,0) 2 (4,6) 1 (4,6) 1 (4,6)

1 (8,0)

Fonte: Construído a partir de método proposto em (SLACK, 2002)

Figura 16 – Diagrama de Fluxo Inicial – Produção de Pós

Fonte: Construído a partir de método proposto em (SLACK, 2002) MA LI JH 1 (5,0) 2 (5,0)2 (8,4)

1 (3,4)

A análise de movimentação entre os departamentos tem como objetivo avaliar as distâncias percorridas a partir de um determinado arranjo físico. Isto porque quanto menor for a distância total de movimentação necessária para o desenvolvimento do processo, mais otimizado será o mesmo.

A análise de movimentação é também chamada por alguns autores de modelo “Carga/Distância”. A equação abaixo permite o cálculo do custo de movimentação.

CM = Σ Cij.dij.pij (6)

Onde:

CM: Custo total de movimentação de um arranjo físico;

Cij: Carga movida do departamento i para o departamento j ou número de deslocamentos entre eles;

dij: Distância para ir do departamento i para o departamento j;

pij: Custo para mover uma determinada carga do departamento i para o departamento j.

No nosso estudo estamos considerando que o custo de movimentação pij entre os departamentos é constante, ou seja, são iguais independente do tipo de carregamento que é feito. Assim a equação pode ser reduzida para:

CM = Σ Cij.dij (7)

Para a fabricação de comprimidos o custo total, que aqui é entendido como distância total de movimentação, é calculado da seguinte forma:

CM (COMPRIMIDOS) = CAB.dAB + CBC.dBC + CBD.dBD + CCB.dCB + CDE.dDE + CEG.dEG

CM (COMPRIMIDOS) = 1.3,4 + 2.4,6 + 2.8,0 + 1.4,6 + 1.4,6 + 1.8,0

CM (COMPRIMIDOS) = 45,8 m

Para a fabricação de pós o custo total (valor absoluto) é calculado da seguinte forma:

CM (PÓS) = CAI.dAI + CIL.dIL + CJL.dJL + CLM.dLM

CM (PÓS) = 1.5,0 + 2.8,4 + 2.5,0 + 1.3,4

CM (PÓS) = 35,2 m

Rearranjo – Diagrama de fluxo final

O custo de movimentação calculado na seção anterior pode ser minimizado com a análise de outras possibilidades de agrupar os departamentos. Como mencionado anteriormente, sendo n o número de departamentos, teremos n! possibilidades de arranjos entre os mesmos.

O diagrama de fluxo inicial de comprimidos nos mostra, sob o ponto de vista de mínimo deslocamento, que a sala B (granulação) é a sala mais crítica, pois faz fronteira e promove grande fluxo com três áreas (A, C e D), sendo a distância de B para D relativamente grande.

Sob o ponto de vista de GMP, dois pontos são negativos com relação ao fluxo do produto no processo. Primeiro, o fluxo de B para D, teria que passar por C, o que não é aconselhável, pois teríamos o cruzamento de dois processos diferentes (pré-compressão e compressão final). Segundo, indo de E para G, obrigatoriamente o produto deveria passar por F. Sendo F uma sala de circulação que separa as linhas de embalagem de sólidos e semi-sólidos, a mesma funciona com um “barreira” entre os processos. A figura 17 mostra a nova proposta para fabricação de comprimidos. Com o novo arranjo o departamento B é estendido e faz fronteira direta com A, C e D diminuindo as distâncias críticas, além do mais C e D tornam-se plenamente independentes e E faz conexão direta com G, eliminando os problemas de GMP.

Figura 17 – Arranjo físico inicial – Comprimidos

18,5 m

B

F

6,0 m

A

C

D

E

G

Fonte: Construído a partir de método proposto em (SLACK, 2002)

No caso do processo de fabricação de pós sob o ponto de vista de mínima movimentação a princípio é uma solução viável, exceto na movimentação de materiais de I para L que deveria ter a distância diminuída.

Sob o ponto de vista de GMP, o transporte de I para L não é direto, tendo o mesmo que passar por J. Isso acontecendo teríamos o produto já tendo passado pelo processo de preparação (semi-acabado) cruzando com entrada de matéria-prima.

A figura 18 apresenta uma proposta de arranjo para os pós. Neste consideramos o departamento I fazendo fronteira direta com os departamentos J e L, e L fazendo fronteira com M. O departamento H não influencia na decisão, pois não tem interface com os outros, permanecendo o mesmo na mesma posição física.

Figura 18 – Arranjo físico inicial – Pós

18,5 m

A

M

L

7,5 m

H

I

J

Fonte: Construído a partir de método proposto em (SLACK, 2002)

Após termos o rearranjo redefinido com o intuito de obter-se menor movimentação entre os departamentos e ajustado os aspectos de GMP, os novos diagramas de fluxo para comprimido e pós são apresentados nas figuras 19 e 20 respectivamente. Seqüencialmente as figura temos os cálculos de custo de movimentação refeitos.

Figura 19 – Diagrama de fluxo rearranjado – Produção de Comprimidos

Fonte: Construído a partir de método proposto em (SLACK, 2002) FDGA C B E1 (4,9) 1 (2,7) 2 (2,7)2 (5,5)1 (3,7)

1 (6,8)

O novo custo de movimentação de comprimidos é calculado abaixo, levando em consideração as novas distâncias.

CM (COMPRIMIDOS) = CAB.dAB + CBC.dBC + CBD.dBD + CCB.dCB + CDE.dDE + CEG.dEG

CM (COMPRIMIDOS) = 1.4,9 + 2.2,7 + 2.5,5 + 1.2,7 + 1.3,7 + 1.6,8

CM (COMPRIMIDOS) = 34,5 m

Figura 20 – Diagrama de fluxo rearranjado – Produção de Pós

Fonte: Construído a partir de método proposto em (SLACK, 2002) MA J I LH 1 (6,8) 2 (5,8)1 (3,4)

2 (3,4)

CM (PÓS) = CAI.dAI + CIL.dIL + CJL.dJL + CLM.dLM

CM (PÓS) = 1.6,8 + 2.5,8 + 2.3,4 + 1.3,4

CM (PÓS) = 28,6 m

Após a análise feita sob o ponto de vista de mínima movimentação, os processos de produção de comprimidos e pós no primeiro arranjo físico tiveram como resultado da soma das distâncias 45,8 e 35,2 m respectivamente.

Após a definição de um outro arranjo físico obtivemos para comprimidos e pós as distâncias finais de 34,5 m e 28,6 m, respectivamente. O rearranjo indica que há uma redução de 19% para os pós e 25% para os comprimidos, além de serem em termos de boas práticas de fabricação mais viáveis.

Certamente há outras possibilidades que levam a distâncias ainda menores a serem conseguidas. A idéia nesse trabalho não é encontrar a solução mais enxuta, e sim entender e desenvolver a metodologia de forma sistemática para novos arranjos físicos.

Para ter-se o melhor arranjo físico seria necessário abrir mão de métodos computacionais, onde é possível desmembrar todas as possibilidades de arranjo físico e optar pela mais econômica, além de aspectos de boas práticas de fabricação terem sido plenamente atingidos.

Arranjo físico – líquidos e pastas (ajuste GMP)

Conforme já listado anteriormente o arranjo físico atual de líquidos e pastas não está de acordo com as boas práticas de fabricação, devido ao cruzamento entre os processos de preparação e envase dos mesmos.

Para amenizar o problema e aproveitando a mudança nas áreas de pós, aproveitamos para realizar a adaptação às áreas de forma a melhorar o fluxo e o desempenho do arranjo físico.

Primeiramente, eliminamos a sala de preparação de pastas e diminuímos a sala de preparação de líquidos, de modo que a mesma passa agora a atender apenas preparação de líquidos. Da sala de preparação os líquidos seguem diretamente para a sala de envase, não precisando mais passar pelo corredor intermediário. Da sala de envase o produto segue diretamente para a sala de acondicionamento de líquidos. Sendo assim, o processo é contínuo da preparação à embalagem primária e em nenhum momento cruza com a fabricação de pastas.

De forma análoga, na extremidade inferior do arranjo de líquidos e pastas foram concentradas as áreas de preparação de pastas, envase de pastas e acondicionamento de pastas, fazendo com que o processo seja contínuo da mesma forma.

Por não ter nenhuma interface com a transferência da tecnologia de fabricação de comprimidos no Brasil, a readequação de líquidos e pastas não fará parte do estudo de investimento a ser desenvolvido adiante.

Arranjo físico final

A figura 21 apresenta o arranjo físico final para a produção de sólidos (comprimidos e pós), líquidos e pastas.

Para a fabricação de semi sólidos, comprimidos e pós temos em comum as ante-câmaras de acondicionamento e o corredor de circulação. A área A é estrategicamente uma ante-câmara de entrada de matéria-prima de comprimidos e pós. O fluxo de processo para ambas as formas farmacêuticas são enxutas e em termos de GMP atendem plenamente, garantindo que não há cruzamentos entre os processos.

Figura 21 – Arranjo físico final Fonte: Desenho construído a partir de planta gentilmente fornecida pela Virbac do Brasil

Análise de viabilidade

A análise de viabilidade tem como objetivo responder se o investimento proposto é viável financeiramente ou não.

Primeiramente faremos uma análise dos custos de fabricação que temos atualmente com a fabricação no México e custo que teríamos para a fabricação no Brasil. Os dados que são apresentados sobre custo são aqueles cedidos pela empresa, sendo que o mesmo pode ser visto desmembrado no anexo 3.

Segundo (SOUZA, 1995), existem diversos métodos de avaliação de projetos de investimento, sendo eles: Payback Simples (PBS), Payback Descontado (PBD), Valor Presente Líquido (VPL), Valor Futuro Líquido (VFL), Valor Uniforme Líquido, Índice de Lucratividade (IL), Taxa Interna de Retorno (TIR), Taxa Interna de Juro, Taxa Externa de Juro (TEJ).

Utilizaremos neste trabalho o método do Valor Presente Líquido (VPL). Todas as análises serão feitas com relação aos anos de 2006, 2007 e 2008.

Análise de custos - Brasil X México

A análise da diferença de custos de produção no Brasil em comparação com os custos de produção no México servem como um análise inicial sobre os benefícios ou não do investimento. Os valores são apresentados na tabela 3.

Tabela 3 – Custos de produção – Brasil X México

Previsão de Vendas

Custos Unitários (R$)

Custos Totais (R$)

Produto

Unidades (*)

México

Brasil

México

Brasil

H

268.570

2,25

1,45

604.283,00

389.427,00

I

363.164

3,86

2,59

1.401.814,00

940.595,00

J

179.301

7,83

7,40

1.403.927,00

1.326.827,00

TOTAL

-

-

3.410.024,00

2.656.849,00

(*) Número de unidades a serem vendidas em 2006, 2007 e 2008 (previsão de vendas).

Fonte: Virbac do Brasil

Após três anos (2006, 2007 e 2008) de produção com a previsão de vendas pré determinada, se deixarmos de produzir no México para produzir no Brasil, termos um ganho de R$ 753.175,00.

Estimativa de investimento na nova planta

Os valores a serem investidos para que a planta da Virbac passe a produzir comprimidos, estão apresentado na tabela 4.

Os custos vão desde reestruturação da planta (desmontagem de estruturas de construção, fornecimento e montagem de novas estruturas, sistemas de ar condicionado, utilidades, etc), até importação de equipamentos de produção, transferência de tecnologia, assuntos regulatórios, etc.

Tabela 4 – Valor de investimento

Serviço

Custo (R$)

% do Projeto

Reestruturação da Planta (Infra-estrutura)

203.000,00

31%

Assuntos Regulatórios

4.437,00

0,6%

Importação dos Equipamentos de Produção

60.494,00

9,2%

Lote Piloto

35.380,00

5,4%

Transferência de Tecnologia (México)

43.500,00

6,3%

Licença para Exportação

4.930,00

0,7%

Montagem dos Equipamentos

36.250,00

5,5%

Emblistadeira

223.300,00

35%

Transferência de Tecnologia (Brasil)

43.500,00

6,3%

TOTAL

654.791,00

100%

Fonte: Virbac do Brasil

Cálculo do Valor Presente Líquido (VPL)

Segundo (SOUZA, 1995), VPL é o método de avaliação que mostra a contribuição do projeto de investimento no aumento do valor da empresa.

Podemos citar como vantagem desse método os seguintes itens:

- Inclui todos os capitais do fluxo de caixa e a taxa mínima requerida no procedimento de cálculo;

- Pode ser aplicado em projetos de investimento com qualquer tipo de fluxo de caixa;

- Informa se o investimento aumentará o valor da empresa;

- Os VPLs de projetos individuais podem ser somados.

Em contrapartida, temos algumas desvantagens:

- Necessidade de conhecer a taxa mínima requerida;

- Fornece como resultado da avaliação do investimento uma medida absoluta ou invés de uma medida relativa;

- Na comparação de projetos de investimento, o método VPL não permite comparar projetos a partir do investimento realizado.

O cálculo do VPL (Valor Presente Líquido) é calculado da seguinte forma:

VPL = - I + Σ FCt

(1 + k)t

Onde:

VPL: Valor presente líquido;

I: Valor do investimento;

FC: Fluxo de Caixa;

t: Tempo;

k: Taxa de juros;

Podemos representar graficamente o fluxo de caixa conforme a figura 22, onde as flechas para baixo representam os valores negativos e as flechas para cima representam os valores positivos.

Figura 22 – Fluxo de caixa – Estudo de Investimento

Fonte: (SOUZA, 1995) 2005 2006 2007 2008 (I) FC1 FC2

FC3

O cálculo do Valor Presente Líquido é apresentado na Tabela 5.

Tabela 5 – Cálculo do Valor Presente Líquido (VPL)

Anos

Capitais (R$)

VP (R$)

0

(654.791,00)

(654.791,00)

1 (2006)

3.030.647,85

2.444.070,85

2 (2007

3.315.076,95

2.673.449,16

3 (2008)

3.631.797,93

2.928.869,30

Soma

7.391.598,30

Fonte: Construído a partir de método proposto em (SOUZA, 1995)

Conclusão

Após a realização dos estudos de arranjos físicos aplicados à planta farmacêutica da Virbac, conclui-se que tecnicamente o estudo foi de grande valia, pois foi possível inserir a produção uma nova forma farmacêutica antes não produzida no Brasil (comprimidos). Além do mais isso foi feito de tal modo que se conseguiu ter mínima movimentação, atendendo paralelamente às boas práticas de fabricação.

Obviamente, as possibilidades de arranjo físico são inúmeras, o que leva a crer que muito provavelmente há outras combinações de arranjos físicos possíveis para esse caso e que esse trabalho não esgotou as possibilidades. A pretensão foi apresentar as ferramentas que regem o estudo de arranjo físico, além do mais, havia o limitante de boas práticas de fabricação, o que muitas vezes obriga a optar por um arranjo um pouco menos interessante em função dos não cruzamentos de processo.

O método mostrou-se bastante aplicável a plantas farmacêuticas, dado que em todas as literaturas pesquisadas esse tipo de setor é pouco exemplificado.

Em termos de análise econômica o investimento mostrou-se não só viável, mas indispensável, sendo o valor de valor presente líquido de R$ 7.391.598,30 um valor considerável para tal. A razão para tal valor é que a maior parte dos equipamentos

são transferidos, não sendo necessário a aquisição dos mesmos. Além do mais, a grande diferença que existe os valores de custo do produto e venda dos mesmos aliados à demanda desses produtos levaram a esse resultado apreciável.

De um modo geral, o trabalho foi muito enriquecedor, dado que foi possível entender o quanto o planejamento de um arranjo físico é importante numa concepção de uma nova planta e que a sua análise prévia reverte-se em lucro para a empresa.

Eugênia M. de Barros é gerente industrial da Virbac do Brasil, tendo atuado também na Johnson & Johnson, SABESP e Jofadel Ind. Farmacêutica. Pós-graduada em Gerência de Empresas pelo Grupo Prisma e em Gestão e Tecnologia Farmacêutica - Engenharia Farmacêutica pelo Instituto Racine.

Roberto Sugiyama é gerente de supply chain da Bayer, graduado em Engenharia da Produção Mecânica. Pós-graduado em Gestão e Tecnologia Farmacêutica - Engenharia Farmacêutica, pelo Instituto Racine, e MBA em Gestão Empresarial na Universidade de São Paulo.

Renato Rocha é supervisor de manutenção da Novo Nordisk. Graduado em Engenharia Mecânica. Pós-graduado em Gestão e Tecnologia Farmacêutica - Engenharia Farmacêutica e pós-graduando pelo MBA em Gestão Empresarial na FGV-Management.

Referências Bibliográficas

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