PCP - Administração da Produção

CENTRO UNIVERSITÁRIO SALESIANO DE SÃO PAULO – U.E: LORENA/SP

CAMILA MAYARA MOTTA

Resenha de vídeos – PCP no chão de fábrica

LORENA

2015

O just in time tem a função de eliminar o tempo para entregar com qualidade no tempo necessário.

Esse sistema foi desenvolvido sem o auxílio da informatização, proporcionando uma produção mais ágil e sem custos desnecessários. Foi amplamente aplicado quando a Toyota decidiu, enquadrar-se nos padrões n norte-americanos de fabricação de automóveis.

O processo consistia na reposição constante, ou seja, se mantém o suficiente para uma produção mínima programada e quando algum item necessário acabava, era prontamente reposto por uma nova matéria-prima, como um ciclo.

Os funcionários apresentaram resistência para trabalhar com esse sistema enxuto, mas o diretor da Toyota se dispôs a ir até o chão de fábrica e ensiná-los, demonstrando comprometimento com o projeto e com a produção.

A base do conceito Toyota é sempre otimizar os processos de produção e aumentar a produtividade, não gastando recursos desnecessários, através da eliminação de perdas; isso só é possível com o aumento da qualidade.

Há sete desperdícios na indústria:

• Espera;

• Defeito;

• Transporte;

• Excesso de estoque;

• Excesso de produção;

• Superprocessamento.

A filosofia da produção enxuta está relacionada com a definição de valor. Depois de eliminar todos os processos que não visem a qualidade, é preciso dar continuidade ao processo que irá mudar o foco da organização. Uma das mudanças é colocar o cliente no centro do processo de produção, através da produção puxada.

O just in time utiliza várias ferramentas que viabilizam o seu funcionamento. Uma delas é o Kanban, que consiste em um sistema de aperfeiçoamento da produção puxada, através de cartões coloridos que mostram as necessidades e prioridades dos processos.

Outra ferramenta é o Kaizen, que tem como foco a melhoria contínua dois processos de produção. E o Judoka, que consiste na automação das operações. A automação não dá oportunidade de escolha ao operador, ele apenas deve executar segundo o método padronizado.

Na Toyota, há problemas como em todas as empresas, mas diferentemente das demais, os funcionários têm treinamento e autonomia para resolver esses problemas inclusive, se preciso, parar toda a produção para evitar que determinado problema de repita.