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LEAN MANUFACTURING

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Por:   •  4/9/2013  •  9.405 Palavras (38 Páginas)  •  507 Visualizações

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Palavras-chaves: manufatura enxuta, cadeia de valor, melhoria contínua, Kaizen.

Abstract

The rationale behind lean manufacturing originated in Japan, in the fifties, and its aim is to put together the best possible work sequence in order to add value effectively to the products requested by the customer, a process which provides him/her with exactly what he/she wishes for and transforms waste into value in the best possible way. Following from this, the aim of this paper is to present a case study involving a manufacturer of medical supplies and devices in the light of a theoretical analysis of the rationale, principles and rules of lean manufacturing.

Word-Key: lean manufacturing, value chain, continuous improvement, Kaizen.

1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

INTRODUÇÂO

As empresas, na busca de um preço competitivo, e conseqüente redução nos custos sentem a necessidade de estarem se aperfeiçoando em técnicas e procedimentos, sempre na busca pela melhoria contínua. Para isso, as empresas utilizam ferramentas adequadas aos seus principais valores. Uma ferramenta de grande auxílio à melhoria contínua e que tem demonstrado grande eficiência na solução de problemas é o Kaizen. Dessa forma, a motivação primordial deste estudo é a oportunidade de fixar conceitos que são utilizados no cotidiano do trabalho em diversas corporações e apresentar ferramentas de grande valia para o aperfeiçoamento contínuo.

EVOLUÇÃO HISTÓRICA

Até o final do século XIX, a produção de bens de consumo era artesanal e utilizava mão-de-obra altamente qualificada para fazer exatamente o que o consumidor desejava, sendo processado um item de cada vez. Cada pedaço era criado por um artesão individual e de maneira independente, utilizando, dessa forma, seus próprios padrões de medida. O resultado disso era que o consumidor tinha exatamente o que ele almejava, mas com um custo que normalmente era alto. No início do século XX, surgiram teorias com a finalidade de racionalizar a administração das indústrias, que antes era realizada de maneira não sistematizada pela produção artesanal. Uma das mais importantes teorias surgidas nessa época foi a Administração científica. Segundo Chiavenato (2000), a abordagem básica dessa escola é a ênfase na tarefa e teve seu início com o engenheiro americano Frederick Taylor, onde a sua preocupação original foi a eliminação do fantasma do desperdício e das perdas sofridas pelas indústrias, elevando, assim, os níveis de produtividade. Sua obra ficou conhecida como Taylorismo e fundamentou-se no estudo de tempos e movimentos, divisão do trabalho, desenho de cargos e tarefas, padronização de métodos e máquinas, incentivos salariais e prêmios de produção, entre outros.

Segundo Chiavenato (2000), Henry Ford promoveu, ainda na escola da Administração científica, a grande inovação do século XX: a produção em massa. Ford inovou na organização do trabalho: a produção de maior número de produtos acabados com a maior garantia de qualidade e menor custo possível. Ele utilizou um sistema de concentração vertical, 2produzindo desde a matéria-prima inicial ao produto final acabado, além da concentração horizontal 3através da cadeia de distribuição comercial por meio de agências próprias. Esse sistema utilizava uma mão-de-obra altamente especializada e as máquinas produziam produtos padronizados em um volume muito alto. Um dos pontos chaves da produção em massa era a consistente intercambialidade das peças na linha de montagem e sua facilidade de ajuste, cuja idealização alterou as noções mais fundamentais de como produzir bens. Enquanto Taylor, Ford e outros engenheiros desenvolviam a Administração Científica, surgia na França a Teoria Clássica da Administração que se caracterizava pela ênfase na estrutura que a organização deveria possuir para ser eficiente.

Henry Fayol foi o fundador dessa teoria que analisava o sistema a partir de uma abordagem sintética, global e universal da empresa.

Alguns de seus principais conceitos eram: a unidade de comando, onde cada empregado recebia ordens de apenas um superior e a centralização, onde a concentração de autoridade ocorria no topo da hierarquia.

Logo após esse período, surge a Abordagem Humanística, onde a ênfase era nas pessoas que trabalhavam ou que participavam das organizações. Essa abordagem fez com que as preocupações com a máquina, com o método de trabalho e com a organização formal cedessem prioridade para as preocupações com as pessoas e os grupos sociais – dos aspectos técnicos e formais para os aspectos psicológicos e informais. A partir dessa teoria foi criado o modelo Sociotécnico que conforme Chiavenato (2000), a organização era um sistema aberto em interação constante com o seu ambiente formado por dois subsistemas: técnico e social. Dessa forma, esse sistema unia a parte tecnológica à parte humana.

A partir de todas essas teorias abordadas acima, Eiji Toyoda e Onho iniciaram o conceito de manufatura enxuta que teve a sua origem na década de 50, no Japão. Eles perceberam que a simples imitação do sistema americano de produção em massa poderia ser perigosa em função das dimensões territoriais e do mercado consumidor que exigia uma vasta variedade de produtos. Assim, surgiu um novo modelo de sistema de produção conhecido como Sistema de Produção Enxuta ou Sistema Toyota de Produção (Lean Manufacturing / Lean Production). Seu principal objetivo é alinhar a melhor seqüência possível de trabalho a fim de agregar valor de forma eficaz aos produtos solicitados pelo cliente. Segundo Toledo (2002), o pensamento enxuto pode ser entendido como a forma de produzir cada vez mais com cada vez menos recursos e, ao mesmo tempo, aproximar-se dos clientes e oferecer aquilo que eles realmente almejam, tornando o trabalho mais satisfatório e oferecendo retorno imediato sobre os esforços da transformação do desperdício em valor. Para Campos (1996), o desperdício é todo e qualquer recurso que se gasta na execução de um produto ou serviço além do estritamente necessário (matéria- prima, tempo, energia, por exemplo). É um dispêndio extra que aumenta os custos normais do produto ou serviço sem trazer qualquer tipo de melhoria para o cliente. Reduzir o desperdício − muda na língua japonesa − na manufatura significa eliminar tudo aquilo que aumenta o custo de produção, ou seja, transformar muda em valor. Esse desperdício deverá sempre ser analisado, pois a filosofia da manufatura enxuta busca a sua eliminação

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