Estudo De Caso -profund

1. IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA

O presente estudo de caso foi realizado na empresa PROFUND , empresa do setor industrial que tem como principais atividades a fabricação de conexões do tipo cotovelo e derivações do tipo tê. Há três meses foi inserida uma segunda linha a fim de aumentar a produção, com isso foi necessário remanejamento de pessoal,novas contratações e criação de uma nova turva de revezamento de turnos: a turma C.

A produção vem cumprindo satisfatoriamente a programação , porem ocorreu aumento nos custos devido ao aumento nos índices de defeitos e refugos .Os defeitos que podem aparecer são: trincas, porosidades e mal dimensionamento.O desafio é fazer com que os índices de defeitos e refugos voltem aos novéis anteriores a implantação da linha 2 .

A partir do levantamento de dados sobre as peças produzidas e das peças defeituosa nos últimos 6 meses de produção plotou-se os seguintes gráficos :

Produção Cotovelo Te TOTAL

FEV 22100 5250 27350

MAR 22200 5150 27350

ABR 22100 5200 27300

MAI 42900 14300 57200

JUN 43000 14400 57400

JUL 42800 14200 57000

Total 195100 58500 253600

Tabela 1 – Quantidade de peças produzidas

Gáfico 1- Produção de total de Te e cotovelo por mês.

Analisando o gráfico1 e a tabela 1 que dizem respeito à produção dos ultimo seis meses é possível perceber que a após a implantação da linha 2 a produção de cotovelos praticamente dobrou e a produção de tês triplicou.

Defeitos

Trinca Porosidade Dimensão

FEV 682 880 340

MAR 680 885 335

ABR 675 875 342

MAI 1640 1825 650

JUN 1655 1835 660

JUL 1630 1830 650

Total 6962 8130 2977

Tabela 2 – Quantidade de defeitos

Gráfico 2- Ocorrências de defeitos em 6 meses

O gráfico 2 e a tabela 2 apresentam a quantidade de ocorrência de defeitos nas peças e sua evolução ao longo do tempo, msotrando que a quantidade produzida aumentou e a quantidade de defeitos também,destacando a porosidade como o defeito que mais aumentou o numero de ocorrências.

2. DIAGRAMA DE CAUSA-EFEITO

A fim de identificar as causas para o aumento dos defeitos realizou-se entrevistas com funcionários envolvidos na produção. A partir das informações coletadas elaborou-se o seguinte Diagrama de Causa-Efeito .No diagrama , o fator Mão de Obra foi o mais citado, seguido pelo fator Método e Máquina.

Diagrama de Causa-Efeito para peças defeituosas

3. GRÁFICOS DE PARETO

Utilizando dados detalhados dos “Controles diários de produção’’ construiu-se os Graficos de Pareto com as informações disponíveis dividindo-as da seguinte maneira: por turno,por peça,por linha e por turma de trabalho. Abaixo estão apresentadas as tabelas seguidas por seus respectivos gráficos:

Turno Diurno

Defeito Quantidade Acumulado Porcentagem

Porosidade 237 49,79% 49,79

Trinca 163 84,03% 34,24

Dimensão 76 100,00% 15,97

Total 476 100

Tabela 3 – Quantidade de defeitos no turno diurno

Gráfico 3 – Pareto dos defeitos do Turno Diurno

Turno Noturno

Defeito Quantidade Acumulado Porcentagem

Porosidade 238 50,00% 50,00

Trinca 164 84,45% 34,45

Dimensão 74 100,00% 15,55

Total 476 100

Tabela 4 – Quantidade de defeitos no turno noturno

Gráfico 4– Pareto dos defeitos do Turno Noturno

Analisando os gráficos do periodo noturno e diurno nota-se que a incidência de defeitos nos dois turnos se manteve praticamente a mesma, sem grandes variaçoes.

Defeitos peça Cotovelo

Defeito Quantidade Acumulado Porcentagem

Porosidade 353 52,92% 52,92

Trinca 209 84,26% 31,33

Dimensão 105 100,00% 15,74

Total 667 100

Tabela 5– Defeitos na peça cotovelo

Gráfico 5 – Pareto dos defeitos na peça cotovelo

Defeitos peça Te

Defeito Quantidade Acumulado Porcentagem

Trinca 126 43,00% 43,00

Porosidade 122 84,64% 41,64

Dimensão 45 100,00%