Relatório de estágio

DADOS GERAIS
Nome do Estudante estagiário: ????????
Unidade Concedente: ???????
Curso Técnico: Usinagem
Supervisor Estágio: ????????
Professor Orientador de estágio: ?????
Início: ?????         Término: ?????
Carga Horária: 200 horas
(     ) Relatório Parcial	( x ) Relatório Final

DADOS DA EMPRESA

Razão Social: >>>>

Nome Fantasia: ???????

Setor de atuação do estagiário: Usinagem

Supervisor Estágio:??????

Cargo do supervisor: Supervisor de Usinagem

Endereço da Empresa?????

Telefone da Empresa: ?????

INTRODUÇÃO.
O aumento da necessidade de redução de custos, o alto nível de competitividade exigido pelo mercado, e a constante busca por qualidade têm levado as empresas a buscarem uma otimização de seu processo de fabricação. Dentro dessas exigências, o setor de fabricação (usinagem) desempenha um papel essencial, respondendo pelo processo onde se produz a qualidade e também onde se encontra grande potencial para redução de custos na fabricação destes produtos.         Com tamanha necessidade por produtividade e redução de custos que prevalece nas empresas, cresce a cada dia a necessidade do aperfeiçoamento dos métodos de fabricação. Nos processos de usinagem utilizados procura-se conciliar ao máximo a alta produtividade com o mínimo desgaste de ferramentas, alta qualidade, entre outros fatores. Diante do exposto, o objetivo deste relatório é demonstrar todas as atividades que foram desenvolvidas durante o período de estágio na empresa Vama, onde foram realizadas atividades de usinagem utilizando máquinas como fresadoras CNC, além de diversas ferramentas e métodos de usinagem, entre outros os quais auxiliam muito na produção das peças. Com a realização das atividades práticas do estágio aprenderam-se novos conceitos sobre usinagem, com foco em usinagem de peças de cobre para confecção de eletrodos, e também na confecção de componentes para molde que exigiam processos como furação,  escareamento e rosqueamento. Com isso, verifica-se, na prática, a importância dos conhecimentos técnicos e das aulas práticas para a realização destas atividades, pois qualquer descuido pode acarretar na não conformidade da peça ou em uma quebra de ferramenta, ou mesmo, em um acidente. Com o estágio é desenvolvida a leitura de desenhos técnicos e obtidos novos conceitos sobre essa importante atividade do ramo de usinagem e ferramentaria. Também pode ser desenvolvidos trabalhos de bancada, onde houve a necessidade de efetuar o acabamento das peças usinadas. Além disso, são utilizados diversos instrumentos de medição para a realização do controle dimensional. A Vama Industrial iniciou suas atividades em setembro de 1988 prestando pequenos serviços de usinagem e hoje é uma empresa voltada para a área de ferramentaria e usinagem técnica, na área de moldes de injeção, a Vama Industrial fabrica moldes de até 20 toneladas e está ampliando sua capacidade produtiva para atender a crescente demanda dos mercados, automotivo, linha branca e construção civil.
Descrição das Atividades Realizadas Descrever as atividades realizadas durante o estágio.
Data/ Período	Atividade
01/10/2013 10/10/2013	PREPARAÇÃO DE MATERIAIS
10/10/2013 5/11/2013	PREPARAÇÃO DE PEÇAS
10/10/2013 5/11/2013	USINAGEM DE ELETRODOS
5/11/2013 18/11/2013	USINAGEM DE COMPONENTES
01/10/2013 18/11/2013	LIMPEZA E MANUTENÇÃO DAS MÁQUINAS
ATIVIDADES REALIZADAS
PREPARAÇÃO DE MATERIAIS         Uma das primeiras atividades desenvolvidas durante o período de estágio foi a preparação de materiais. Nessa atividade, recebeu-se o desenho do material bruto que deveria ser cortado para ser utilizado na fabricação de peças por processos de fresamento CNC, entre outras atividades. Conforme Ferraresi (2006), o desenho técnico é a ferramenta mais importante num projeto, por ser o meio de comunicação entre quem projeta e quem fabrica. Nele constam todas as informações referentes ao projeto. A importância do estudo do acabamento superficial aumenta na medida em que cresce  a precisão de ajuste entre as peças a serem acopladas, onde somente a precisão  dimensional, de forma e de posição não é suficiente para garantir a funcionalidade do par acoplado. Já a rugosidade consiste nas irregularidades das superfícies das peças quando observadas em detalhes.  Estas irregularidades são provocadas por sulcos ou marcas deixadas pela ferramenta que atuou sobre a superfície da peça (PUC, 2010, p.1). Antes de se iniciar as atividades o instrutor demonstrou o funcionamento da serra mecânica, explicando sobre os riscos existentes e as formas mais seguras para se utilizar o equipamento. Conforme Revista do Aço (2012), existem basicamente dois processos de corte com serras, um com serra de fita e outro que faz uso de serra circular, ambas com dentes em sua extremidade. O processo com serra fita é mais abrangente, enquanto o processo com serra circular é mais específico. As máquinas podem ser manuais, semiautomáticas ou automáticas. Depois de receber as instruções iniciou-se a preparação de materiais, onde foi utilizado as serras para cortar o cobre. Na ferramentaria existiam serras de diversos modelos, tais como serras de fita, serras circulares e serras tico-tico. A qualidade do corte em aço dependeu de três fatores principais como a velocidade da lâmina, o formato do dente e o espaçamento entre os dentes. Foi importante que a RPM da serra fosse elevada para se conseguir fazer cortes rápidos e precisos e com bom acabamento, isto é, sem precisar remover as rebarbas após o corte.   Nas operações de corte e preparação de materiais sempre se utilizou o tipo de lâmina indicado pelo fabricante para cortar as várias ligas, têmperas e espessuras de aço. Normalmente, as lâminas das serras de fita tinham dentes com travamento alternado e o espaçamento entre eles era de 6 a 12 mm. Já a velocidade de corte utilizada foi de 30 metros por segundo sob carga total, e as guias da lâmina foram mantidas em boas condições de uso e perfeitamente ajustadas para garantir um bom corte e a segurança da operação.
PREPARAÇÃO DE PEÇAS Depois de realizar atividades relacionadas à preparação de materiais, iniciou-se a operação de máquinas, partindo para operações mais simples como o aplainamento de materiais para a fabricação de peças. Antes de iniciar a operação na máquina fresadora CNC Awea AF-610, o instrutor demonstrou o funcionamento da máquina, explicando que era necessário utilizar o relógio comparador, identificar o método de fresagem, além de utilizar instrumentos de medições como o micrômetro e paquímetro para o controle dimensional de peças. O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de profundidade de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor. Relógios apalpadores são instrumentos de medição utilizados na indústria para diversos fins, como a excentricidade de peças, o alinhamento e centragem de peças nas máquinas, o paralelismo entre faces, medições internas e medições de detalhes de difícil acesso. O micrômetro funciona por um parafuso micrométrico e é muito mais preciso que a craveira, que funciona por deslizamento de uma haste sobre uma peça dentada e permite a leitura da espessura por meio de um nônio ou de um mecanismo semelhante ao de um relógio analógico. (OFICINA DA NET, 2012) Figura 1. Paquímetro [pic 1] Fonte: http://paquimetro.reguaonline.com Depois de receber todas as orientações iniciou-se a operação da fresadora CNC, verificando a fixação tanto da peça como da ferramenta utilizada. Depois de verificados, finalizou-se a preparação, deixando tudo pronto para o início do processo de fresamento.  Na execução da operação, utilizou-se um cabeçote com 2 pastilhas triangulares de metal duro com 4000 RPM de rotação, uma broca de centro e uma broca de 5mm de diâmetro para furação de rosca M6. Na operação de usinagem foi aplainado um lado, o qual serviu de referência para o processo de furação, iniciando com o furo de centro que serviu como guia para a furação da broca helicoidal. Conforme Torres (2009), o metal duro é um material obtido a partir de carbetos de metais refratários, com tungstênio, molibdênio, titânio, nióbio, tântalo e cromo. É um compósito de matriz metálica composto por uma fase dura, os carbetos, e uma fase dúctil, o metal ligante, podendo ser cobalto, níquel ou ferro, que exerce o papel de ligante da fase dura, conferindo ao material a tenacidade adequada.
USINAGEM DE ELETRODOS Após o processo pelo qual ocorreu a usinagem de um lado da peça, foi necessário verificar no desenho a medida da espessura, apenas para conferir se a peça havia sofrido uma não conformidade, para então virar a peça e deixa-la pronta, assim, foi iniciada uma programação gerada pelo setor CAM para desbastar e acabar todo o perfil do eletrodo a ser usinado. No programa gerado pelo CAM utilizam-se fresas do tipo toroidal, esférica e de topo, escolhidas pelo programador conforme situação da usinagem no programa, levando em consideração, variáveis como altura da usinagem, material remanescente, geometria da peça, esforço em relação à geometria, como em raios internos que exigem esforço elevado da ferramenta. Tais ferramentas estão descritas em um plano de usinagem que acompanha informações referentes ao programa, como a velocidade de rotação da ferramenta, avanço de corte, tempo de duração, sobremetal remanescente, entre outros, que são necessários para que o operador controle esses dados conforme esforço da máquina e da ferramenta, garantindo assim a qualidade da peça acabada. Depois de finalizar a operação de usinagem a peça foi retirada da fresadora e foi feita a retirada de rebarbas e apenas a inspeção visual do acabamento, pois as formas dos eletrodos são geometricamente complexas e não são possíveis de controlar com paquímetro.
USINAGEM DE COMPONENTES Depois de efetuar operações simples de usinagem, controle e preparação de materiais, iniciaram-se atividades mais complexas que consistiram em usinagens de componentes. Para estas atividades, receberam-se as instruções sobre as formas corretas de fixação de peças, bem como, a utilização de ferramentas de corte e parâmetros. Em seguida, recebeu-se o desenho técnico, onde continham todas as cotas e especificações da peça a ser usinada. Foi analisada a leitura e interpretação do desenho da peça a ser usinada conforme as especificações de acabamento, rugosidade e medidas. Na continuidade foi preparada a máquina, fixando-se peça e ferramenta para então sim fazer o alinhamento, o balanceamento e o zeramento. Posteriormente, selecionaram-se os parâmetros de corte a serem utilizados no processo. Realizados estes processos, o esquadrejamento do bloco, foi o primeiro a ser usinado, nesse mesmo tempo a peça era verificada para que a espessura, o comprimento e a largura  respeitassem o desenho. Para o processo de furação, em passagens de parafuso que não continham precisão, eram realizados com furação de centro. Após a furação guia ser feita era passada uma broca helicoidal com o diâmetro a ser furado, sempre utilizando parâmetros fornecidos pelo fornecedor da ferramenta. Processo para furos que exigissem tolerâncias como g6, H7 também foi aplicado, nos furos de coluna, onde além da furação de centro, o diâmetro da broca para furação final era de 0,2mm a 0,5mm menor do que o valor do desenho deixando-se assim um sobremetal para que pudesse passar um alargador, mantendo a tolerância especificada no desenho. Durante este processo utilizou-se o ar como fluído refrigerante para o resfriamento da peça e ferramenta. Depois de finalizar cada processo de usinagem iniciava-se o processo de controle dimensional, onde se usavam instrumentos de medição como: paquímetro e micrômetro interno, verificando se todas as medidas estavam conforme as tolerâncias especificadas no desenho. Hoje, nas indústrias metalúrgicas e mecânicas, os operadores e controladores encontram no desenho ou projeto, certas medidas da peça acompanhadas de algarismos adicionais precedidos de um dos sinais mais (+) ou menos (-) ou de ambos (+ -). Qualquer uma dessas medidas, fixa uma tolerância de fabricação. (LIRA, 2001)
LIMPEZA E MANUTENÇÃO DAS MÁQUINAS         Todos os dias durante a carga horária de estágio era efetuada uma limpeza para conservação das máquinas e equipamentos que foram utilizados nos processos de usinagem. Este processo consistiu na limpeza da bancada, fresadora, serras e equipamentos como ferramentas de corte, de medição, limas. Na limpeza era efetuada a remoção de cavacos e outros resíduos que foram gerados no processo de fabricação.   Manutenção é um conjunto de técnicas e de organização capazes de conservar tão bem quanto novas, máquinas, instalações e edificações, durante o maior tempo possível, com máxima eficiência (limites a serem conquistados), tendo sempre em vista diminuir desperdícios, satisfazer e motivar tanto os que recebem como os que fazem manutenção. (MOTTER, 1992, p. 46) Após a limpeza, algumas das partes das máquinas eram lubrificadas com óleo.  Em máquinas que possuíam sistemas de lubrificação automática, foi efetuada a troca de óleo e graxa conforme o período de tempo determinado pelo plano de manutenção do equipamento visando evitar danos à máquina e seus componentes.
CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
O aperfeiçoamento profissional é fundamental para quem deseja atuar na área de ferramentaria e obter crescimento profissional. Diante dessa constatação, pode-se afirmar que a realização do curso Técnico em Usinagem foi de extrema relevância para o aprendizado e desenvolvimento de técnicas de trabalho. Como a cada dia que passa a cobrança sobre os profissionais da área técnica é mais elevada, principalmente devido aos rígidos padrões de qualidade, nacionais e internacionais, torna-se imprescindível ao profissional a busca por qualificação e atualização dos conhecimentos, tendo em vista que diariamente surgem novas tecnologias no mercado. Por isso, verificou-se que o Curso Técnico em Usinagem possui um elevado nível de necessidade, pois transmite conhecimentos apurados sobre os processos de usinagem e fabricação mecânica, bem como, sobre moldes de injeção, ferramentas e máquinas além de ferramentais em geral. Desta forma, a realização do curso, somada a experiência prática, obtida no chão de fábrica, possibilitam ao profissional uma grande e rápida assimilação de conceitos e técnicas de trabalho com maior facilidade que um profissional inexperiente. Além disso, é preciso salientar a experiência e a competência dos professores do curso, que tiveram uma enorme parcela de contribuição na formação deste profissional.
REFERÊNCIAS
CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia mecânica. 2 ed. São Paulo: McGraw Hill, 1986. FREIRE, José de Mendonça. A Fresadora. Rio de Janeiro: LTC, 1986. VAMA, Histórico da empresa. Disponível em: < http://www.vama.com.br/inicial.php> Acesso em: 17 nov. 2013. MOTTER, Osir Manutenção industrial. Rio de Janeiro: Altas, 1992. PUC MINAS. Rugosidade. Disponível em: Acesso em: 17 nov. 2012. REVISTA DO AÇO. Corte de materiais por serra fita. Disponível em: Acesso em: 15 nov. 2012. SILVA, Sidnei Domingues da. Programação de Comandos Numéricos Computadorizados - Torneamento. 8. ed. São Paulo: Érica, 2008. 308 p. TORRES, C. D. S. Estudo da moagem de alta energia e sinterização de metal duro WC-NI. Dissertação de Mestrado apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais – PPGEM. Porto Alegre, 2009. LIRA, Francisco Advak de, Metrologia na Indústria. 2edª. São Paulo: Érica, 2001. OFICINA DA NET. Instrumentos de medição. Disponível em: Acesso em: 30 nov. 2013. Figura 1:RÉGUA ONLINE (Brasil). Paquímetro. Disponível em: . Acesso em: 28 jul. 2013. Figura 2:Site da Empresa Vama Industrial. Setor de usinagem. Disponível em: . Acesso em: 30 nov. 2013. Figura 3:Site da Empresa Vama Industrial. Carenage. Disponível em: < http://www.vama.com.br/inicial.php >. Acesso em: 30 nov. 2013.

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