OS 7 DESPERDÍCIOS DO LEAN MANUFACTURING, PROPOSTOS POR OHNO,

Nome: Ciro Stachetti Gomes

Curso: Administração

Semestre: 6º

RA: 31010006428

1) O desenvolvimento do TPS é creditado a Taiichi Ohno, chefe de produção da Toyota no período posterior à

Segunda Guerra Mundial. Começando nas operações de usinagem, Ohno liderou o desenvolvimento do TPS ao longo

das décadas de 1950 e 1960, e sua disseminação à cadeia de fornecedores nas décadas de 1960 e 1970.

2) OS 7 DESPERDÍCIOS DO LEAN MANUFACTURING, PROPOSTOS POR OHNO, SÃO:

Espera:

Engloba todo o potencial de recursos da organização que não estão sendo utilizados por ociosidade. Colaboradores

esperando atividades atrasadas serem concluídas para agir, linhas de produção paradas aguardando por matérias-primas,

equipamentos não utilizados e setup de máquinas e atividades são exemplos desse desperdício.

Estoque:

Estoques de matéria-prima e de produto geram gastos de armazenamento e risco de deterioração. Por mais necessários

que sejam para o funcionamento dos processos, devem ser reduzidos para nada além do estritamente necessário.

O controle de estoques com uma previsão de demanda bem feita garante limites claros do estoque necessário para

o funcionamento das operações da empresa.

Superprodução:

A superprodução é a produção além do necessário. Tudo que é produzido além da demanda, além de gerar estoque,

consome recursos vitais para a organização, como: mão de obra, matéria-prima, recursos auxiliares aos processos.

Para evitar a superprodução, o Lean prevê a produção puxada (Just in Time), onde a produção é orientada pela demanda.

Assim, evita-se produzir para geração de estoque. Técnicas de gestão visual, como o Kanban, são utilizadas para

reduzir esses desperdícios.

Transporte:

O desperdício por transporte é causado pela movimentação de materiais e pessoas. As linhas de produção e os processos

auxiliares, como manutenção e supervisão, devem ser pensadas para que haja a menor necessidade de movimentação,

que gera custos relacionados a tempo. O Planejamento Sistemático de Layout (SLP) é um método utilizado justamente

para reduzir desperdícios de transporte, aproximando processos e atividades que se relacionam e evitando perda

de tempo com transporte.

Movimentação:

De forma aproximada ao desperdício por transporte, o desperdício por movimentação está mais relacionado às atividades

do colaborador. Atividades evitáveis como procurar ferramentas, desviar de obstáculos e caminhar durante a execução

de tarefas são exemplos clássicos desse desperdício. Para reduzi-lo, além da preocupação ergonômica, pode ser feito

um estudo de Tempos e Movimentos nos postos de trabalho, a fim de identificar atividades problemáticas.

Defeito:

Todo processo tem falhas, que culminam em defeitos nos produtos ou má prestação de algum serviço. Cada um desses defeitos

tem um custo relacionado para a correção. Qualquer retrabalho gera um custo que poderia ser evitado se houvesse a garantia

de qualidade em um primeiro momento. Desta forma, o Controle Estatístico de Processos (CEP) é utilizado como forma de prevenir

ao invés de remediar. Ao controlar e inspecionar processos, evita-se o desperdício por retrabalho.

Superprocessamento:

Tem seu conceito baseado na existência de processos dentro da organização que não agregam valor ao cliente, nem mesmo de forma indireta.

O Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) é uma ferramenta de mapeamento de processos que realmente fazem sentido para a empresa, agregando valor

ao cliente. Assim, eliminam-se atividades que faziam sentido em algum momento, mas não fazem mais atualmente.

3) O diagrama em forma de “casa” ilustra as principais características da metodologia:

O Just-in-Time (um dos pilares) refere-se às entregas aos clientes, no tempo certo e quantidades pedidas, sem gerar estoques ou atrasos.

O Jidoka (o outro pilar) refere-se à melhoria dos processos, buscando a eliminação dos desperdícios.

Estes são os pilares da filosofia. Eles estão apoiados nas bases da melhoria contínua, trabalho padronizado e nivelamento de produção, os

quais exigem um grau de estabilidade para se equilibrarem.

A partir destes princípios, diversas ferramentas foram criadas, voltadas a resolução de problemas e gerenciamento de produção. Algumas são

bem mais conhecidas, como o Kanban, PDCA, 5 S’s, 5 por quês, poka-yoke, e takt-time. Outras, nem tanto, como o Heijunka Box, Andon, Mapeamento

do Fluxo de Valor, e Milk Run.

4) a) JIT: Just in time:

O Just in Time é uma ferramenta que foca em otimizar